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当今企业该如何进行TPM设备管理

来源:TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2018-01-23 丨 浏览次数:

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您好!欢迎您来到TPM咨询服务中心官网,很高兴能够有机会和您一起分享TPM设备管理知识!您可以通过以下几种方式联系到我们。

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《TPM/KTPM精益管理实战》

  TPM设备管理的主要目的是用技术上先进、经济上合理的装备,采取有效的措施,保证设备高效率、安全、经济地运行,来保证企业获得最好的经济效益。TPM设备管理是企业管理的一个重要部分。在企业中,TPM设备管理好了,才能使企业的生产秩序正常,做到优质、高效、低消耗、低成本,预防各类事故,提高劳动生产率,保证安全生产。那么,国内企业该如何进行TPM设备管理呢?下面TPM管理咨询公司给大家细致介绍一下。
  
  TPM管理车间
  
  TPM管理车间
  
  一、什么是“维修策略”,主要维修策略介绍
  
  设备维修是为了保证设备功能正常运转而实施的系列活动。
  
  维修管理是指在生产和操作中各种维修活动的协调、控制、计划、执行和监测等工作。
  
  维修改进中,为确保正确组合维修策略,需要对设备维修行为进行分析。一般有四种基本的维修策略:
  
  (1)纠正性维修,设备运行到失效或者事后维修。
  
  (2)预防性维修,周期或定期维修(以时间为基础)。
  
  (3)预测性维修,状态维修(以设备状态为基础)。
  
  (4)主动性维修,以减少维修需要为重点(寻找根本原因)。
  
  特点分析:
  
  1、纠正性维修策略投资最少、维修费用最大和设备可用率最低。
  
  2、预测性维修和主动性维修投资最大、费用最少和可用率最高。
  
  最佳的维修策略是每台设备根据它的关键性、经济性(回报率)分析和风险评估而采取不同的维修策略。
  
  这种优化组合的维修策略称为最佳实践的维修模式。
  
  选择定期维修、视情维修、事后维修、机会维修和改进维修等不同维修策略的管理模式。
  
  以利用率为中心的维修: 序号设备名停机次数 停机小时 对利用 对 ... 空隙时间编制成套设备维修规划、维修资源全面计划、质量维修全面计划、质量维修。
  
  定期维修认为:预防工作做得多、修理周期短、机械设备越可靠。
  
  增加了工作量、费用及停机时间,做了很多无效维修,却不能及时排除随机故障和早期故障,对许多故障的控制并不起作用。过多拆修易产生人为故障、增加维修消耗、降低维修效率。
  
  定期维修适用于发展迅速或无视情条件的渐进故障。渐进型故障是指使用过程中损坏程度逐渐加重,有缓慢和迅速之分如零件的磨损、腐蚀等。无论哪种,均有早期、随机和耗损3个故障阶段。
  
  视情维修:立足故障机理分析,根据不解体测试结果,当维修对象出现潜在故障时就进行调整、维修或更换,从而避免功能故障的发生。
  
  潜在故障是指有迹象、但还没有发展的故障;功能故障一般指机械故障,如离合器打滑、变速器跳档、发电机不发电等。
  
  维修策略——SOON体系全系统预防维修规范化体系,维修策略,根据故障特征、起因、役龄、特点,按费用最小化原则,选择不同的维修策略或者组合策略;
  
  1、现场信息检查、监测和诊断体系设计;
  
  2、组织和维修资源配置安排;
  
  3、N维修规范,即维修流程的规范和维修技术标准的制定。
  
  维修策略宏观上包含如下内容:
  
  1.作业线、设备级预防性维护计划
  
  2.部件级检查更换计划
  
  3.点检计划、润滑保养计划
  
  4.四位一体点检维保计划。TPM(新型TPM设备管理系统):将现场6S清扫、点检、维保、操作融为一体,相比四大标准、三大规程更为简捷实用
  
  5.巡检路线、检修路线定义
  
  6.作业标准、作业规程
  
  维修策略微观上就是预防性维护计划
  
  有三类型,一基于时间的,二基于运行历史的,也就是设备的运转机台时、里程数、吊装次数等等,三基于状态,仪表读数和测点数据。
  
  二、企业在当前形势下如何建立现代设备点检体系
  
  日常点检:操作员感官观察设备声音、振动、油标、温度、气味、颜色等是否正常,日常保养和记录
  
  定期点检:检测工具定期对设备技术状态全面检查测试,记录隐患或缺陷结果,修复方案和检修计划
  
  专项点检:专用工具对特殊项目检查测试,技术人员
  
  1、全员点检:专职点检员区域分工
  
  2、点检工作12个环节:
  
  定点、定标、定项、定期、定人、定法、检查、处理、记录、分析、改进、评价
  
  3、点检工作六项要求:
  
  定点记录、定标处理、定期分析、定项设计、定人改进、系统总结
  
  4、点检制:三位一体(操作员、点检员、技术员)、五层防护线
  
  5、点检活动模型:工作模型(点检路线图、作业业务流程)、计划模型(点检作业卡、定期点检计划表、长期点检计划表)
  
  6、实绩管理与分析:检修记录管理,记录和点检中发现异常,小组或专业人员、组长分析会,分析故障原因,制定对策。
  
  7、点检员的PDCA七步工作法
  
  调查现状、发现问题、制定计划、措施保证、实施管理、实绩分析、巩固提高
  
  三、点检系统——现代化状态管理
  
  1.设备状态监控:TNPM (新型TPM设备管理系统)
  
  1.1设备状态时时监控。
  
  1.2工作人员的工作检查
  
  2.故障异常管理:
  
  2.1故障发生机理、现象、解决方法积累
  
  2.2诊断、处置标准的建立,
  
  2.3紧急事件处置预案等内容。
  
  3.六源管理:对安全隐患处理更重视
  
  3.1污染源3.2清扫困难源3.3故障源3.4浪费源 3.5缺陷源3.6危险源
  
  4.岗位看板:
  
  不同岗位专用看板,简化操作,统一界面日常工作
  
  4.1点检工作台4.2生产运行看版4.3设备运行管理 4.4设备状态一览
  
  四、如何建立以点检为核心的“设备管家”体系
  
  “设备管家”是由设备操作方、设备点检方和设备技术方三方员工组成一个体系,对管辖生产线设备,全面、全方位管理。
  
  设备点检工作由点检员来安排,工作同时不断修正设备点检计划以及点检标准,以满足产品对设备的要求;
  
  1、对设备点检发现隐患或故障,及时提出维修项目,委托检修方处理;
  
  2、检修方受理后,要给他们进行现场说明,并准备好备品配件、维修材料和必要图纸资料,供检修方使用;
  
  3、检修方检修时,满足现场安全前提下还告知施工危险预知等;
  
  4、检修结束后实施验收和完成各项管理记录和归档。
  
  5、点检工作目标,要尽力做到对管辖设备实施“预知状态、超前管理”。
  
  6、点检员是靠企业自己来培养的既懂得操作又能进行管理的多能人才。
  
  7、点检员和现有工种不同,既不是钳工、电工,也不是统计员、安全员,是新时期的新兴工作岗位。
  
  8、点检员不是技术专家,只要求点检员能深入掌握运行设备状态,能查找设备隐患并及时发现设备故障、实施管理,必须是责任心极强的人。
  
  五、TPM设备管理核心是“点检”,建立点检管理设备的制度。
  
  (其实质就是:“点检是企业设备的管家”。)
  
  企业TPM设备管理的内容很多,一般认定有以下十个方面:
  
  1、设备点检时,点检标准的设定和调整;
  
  2、设备点检作业的实施;
  
  3、设备隐患项目检修计划的编制、委托和管理;
  
  4、维修费用计划、维修资材计划的编制和管理;
  
  5、检修工程的实施、验收、试运行和管理;
  
  (检修前、后,点检、操作和检修方,三方的安全联络和确认);
  
  6、维修实绩的记录、分析、总结和文档管理;
  
  7、故障、事故的统计,劣化倾向管理的处理和管理;
  
  8、维修技术、诊断技术;
  
  9、设备的改善活动(即,技措、技改项目);
  
  10、设备新技术研究等。
  
  推行TPM需要全员参与。我们在推行TPM工作过程中,总会遇到各种阻力,很多人认为设备的维护只是机修人员的事,设备遇到问题时总是一副事不关己的样子。事实上,我们应该从思想上转变对设备维护、保养工作的态度。要知道,机修人员是有限的,他能发现的问题也是有限的,很多时候,发现问题的都是操作者,因此,操作人员更应该做好设备维护,做到谁的区域谁管理。

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