KTPM新益为TPM管理培训公司概述：没有经历失败的探索只能算发现，没有经历过失败的TPM管理活动，终将停滞甚至倒退。经历了失败，TPM管理的思想才会根深蒂固，TPM管理的行动才会更加火热，TPM管理的方法才能更加有效。

　　TPM管理

　　一、TPM管理失败的表现

　　1、组织结构和职责不清晰

　　公司从2003年推行TPM管理开始，设立了一个专门的部门和人员进行体系推进，此部门的领导为TPM经理。但到2006年下半年由于公司的被收购等一系列调整，原TPM经理离职，新的TPM经理一直没有到位，但组织结构仍然存在，则TPM部门的工作名存实亡，导致TPM的管理和推进停滞不前，甚至出现了倒退，反映在阶段目标不明确、考核没有落实、CIP小组活动停止、5S活动停止、现场混乱、各种单据填写不规范、不完整，等等。

　　2、TPM文件陈旧或者缺少

　　2007年，随着市场的发展，公司开发了2种新产品，相应的购置了8条新的生产线，由于OWL活动的推进停滞，使新的设备的相应的01933文件基本是复制原来的老的生产线的文件，但由于设备本身的很多差异，造成很多文件内容不完全适合新的设备，这样在设备的预防性维护和管理方面造成了很多困难，导致设备管理基本处在事后维修的状态。

　　3、员工的TPM意识淡漠

　　随着公司人员的不断流动和生产的不断扩张，公司2007年招收了大量的新员工，这些员工对TPM管理缺少基本的概念，更不要说执行了，另一个方面，由于KKAJ年市场状况非常好，产品供不应求，公司极力强调产出率，使员工忽视了预防性维护和持续改进的思想，经常让设备超负荷运转。

　　二、TPM管理如何转危为安

　　1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础

　　（1）成立了5S工作小组，制定了5S方针和2008年工作目标；

　　（2）对工厂内所有人员分批分次的进行5S培训，并进行考核；

　　（3）对生产现场和生产设备提出了“三定”和“三扫”的口号。

　　2、通过立项重点活动项目，强调持续改进（CIP）和PDCA

　　（1）是恢复并重新定义公司的CIP活动，CIP以小组为单位，进行有组织的活动，最后有相应的评比和表彰；

　　（2）开展“One Point Lesson”活动，增强所有员工的参与感和荣誉感；

　　（3）利用丰田的七大浪费，开展一次大规模的“质量周”活动，对所有员工进行培训，消除一切浪费。

　　3、以建立健全标准化、模型化的点检定修体制为落脚点，抓好整章建制

　　为了规范生产、点检、维修三方的责权利，我们将点检定修作为TPM制度建设的落脚点，在全面推广“以专职点检为核心，以运行点检和操作点检为支撑”的“三位一体”点检模式的基础上，组织工艺工程师对公司“点检标准及评价体系”的各项指标进行了量化，打分。

　　4、以录像曝光为手段，严格检查，落实整改

　　严格按标准检查是使各项规章制度落实到现场的有效手段。

　　5、实施动态管理，做到持之以恒

　　（1）利用周例会及时征求各单位的意见，及时调整推进方案；

　　（2）现场大量运用“推进TPM管理显示板”，使各个推进阶段的工作内容和管理月标快捷、准确地传递给现场所有员工；

　　（3）每周对生产线进行评估和评比，使所有设备一直处在动态的竞争当中。

　　6、坚持以人为本，搞好教育培训工作

　　在推进TPM管理过程中，我们始终坚持“始于素养，终于素养”的以人为本的管理理念，从培训和引导两个环节人手，通过建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训，大大提升了广大员工的自主维修能力和综合素质。