KTPM新益为TPM培训公司概述：笔者在加弹行业工作十七年，先后做过挡车工、班长、机修工、带班长、工艺员、车间主任等职务，对不同织造用户质量“差别化”控制高度敏感，本文通过加弹技术工人的角度出发，对于如何做出高产品的质量分享了一些经验心得，与大家探讨交流。

　　

　　

　　

　　TPM设备管理推行

　　

　　加弹TPM设备定期保养是保持设备使用性能、稳定产品质量、延长机件使用寿命的必要措施，因此，设备使用一段时间后，必须停机保养。根据加弹机台各部件的使用周期，制定保养计划表，并按时实施。总的工作要求机修班组团队进行，做好分工与协作，责任明确。以下以FK6系列机型为例，谈谈机台保养中的几个方面工作。

　　

　　【保养篇】

　　

　　一、清洁部分

　　

　　（1）由于原料油剂经高温蒸烤，产生油烟排除不净时便会残留固化形成结焦。因此必须清洁（清洗）热箱（30—45个工作日）。喷涂专用的热箱清洗剂，待泡沫泡沫完全消失前，用质地偏软的紫铜做成铲刀铲干净热箱槽内结焦，再用专用毛刷刷洗干净。

　　

　　（2）清理排烟软管及排烟大管里的过滤网以保持排烟通畅。

　　

　　（3）清扫机台杂物，清除罗拉废丝，清洁丝道经过处油污。长时间严重结焦的部位如热箱葫芦上口导丝器等，还应用稀释过的NaOH溶液浸泡中和清洗

　　

　　（4）清洗皮圈、夹盘，油槽（6个月左右一次）。

　　

　　（5）用铲刀裹布蘸酒精清洁冷却板槽底油污，必须保证铲到底，否则无效。

　　

　　（6）每个常规周期用超声波清洗一次喷嘴网芯。

　　

　　（7）开机空转时用用布蘸酒精或清水清洁摩擦片边缘，因假捻是靠摩擦片边实现的，有人将擦拭摩擦片演变成擦间隔圈是不对的。

　　

　　（8）空转擦罗拉钢棍，特别是换新皮圈时，必须赶在罗拉合上之前将钢棍油污擦干净再合罗拉。

　　

　　（9）擦干净横动箱表面及下方滴油处，空转擦干净各个黑辊。

　　

　　二、更换易损件部分

　　

　　（1）1个月至45天配合保养日期更换一次皮圈。一罗拉皮圈换新，原一罗拉皮圈洗净后换到二罗拉，原二罗拉皮圈洗净后换到三罗拉，原三罗拉皮圈报废。

　　

　　（2）6—12个月根据磨损旷动量情况更换兔子头及小滑梭。

　　

　　（3）12个月根据磨损程度生头杆导丝器转向120°，直到转完360°换新。

　　

　　（4）24个月根据磨损程度更换PU盘。

　　

　　（5）V型机根据生产品种3个月左右研磨一次一、二罗拉皮辊，6个月左右研磨一次三罗拉皮辊。

　　

　　（6）24—30个月根据磨损程度更换龙带。

　　

　　（7）24个月左右统一更换一、二罗拉皮圈轮608轴承和夹盘轴承。传动同步带一般12——18个月更换。由于实际使用情况复杂，配件质量也不一，按照参照周期，但又不完全依赖周期的原则，必须特别负责任的检查实际情况，按实际磨损程度进行研判是否更换，精准把握，做到质量达标和节约成本的完美结合。

　　

　　三、加油润滑部分

　　

　　由于加弹机的高速运行，转动部件必须加油润滑，避免缺油空磨才能保证使用寿命。

　　

　　（1）加弹机上运转速度最高、对润滑要求也最高的是假捻锭组及其辅助机构。假捻器三根轴必须加进口耐高温耐磨油脂，（行业默认为德国克鲁勃NBU15全合成高速油脂）。底座龙带靠轮、托轮、限位轮可加一般国产耐高温油脂。如使用陶瓷盘，假捻器轴转速更高，周期一般为12个月，如是PU盘转速将低25%左右，周期可延长至18个左右。

　　

　　（2）同步带传动的旧机型仍要在传动柜加油管口定期打入黄油，而现在有的采用电机直连传动的新机型已无需此操作。

　　

　　（3）横动箱加油（行业默认为BM50型号油脂）。横动箱有加油和换油两个阶段，新机台运行一段时间从横动箱底部加进50%油量。待运行6—8个月后，拆开横动箱，擦干净箱内壁和花轴缝隙里的旧油，更换新油。

　　

　　（4）新动程锥首次使用20天后加油，此后3—6个月换一次。（行业默认使用道康宁公司的2＃二硫化钼油脂）。

　　

　　（5）动程电机变速箱，一年一次加一般车用齿轮油即可。

　　

　　（6）移丝减速机、油轮减速机经常会因涡轮磨损而不转，甚至卡死烧坏电机，基本都是缺少定期加油的习惯造成。需要一年一次打开减速机盖板，加入R3黄油将涡轮覆盖即可。

　　

　　四、常规保养检修部分

　　

　　（1）计划停机前一晚夜班机修工，在机台停机前应仔细检查机台有无异响异震部位，和需要停机更换或维修的部位锭位记录提交给白班保养班组。保养班组除安排计划保养项目外，再专项检修记录的问题。

　　

　　（2）停机保养时全面检修机台传动部位。松开同步带检查同步带损伤情况，同时在无张紧力的情况下转动各转辊根据轻重判断轴承是否卡顿或损坏。如有转动沉重，则断开区间联轴器转动排查在哪一节，确定后拆下更换轴承。

　　

　　（3）转动三道罗拉的皮圈轮是否灵活，用手掐住608轴承并内外晃动，检查轴承是否有间隙。

　　

　　（4）检查每个假捻器底座是否回弹力正常，假捻器摩擦片是否有损伤。

　　

　　（5）用手扳动每个黑辊，检查是否松动。

　　

　　（6）检查油轮是否螺丝松动。

　　

　　（7）全面检查机台进行缺件补件，松动紧固，歪斜调正，故障维修，保障完好。

　　

　　（8）电气方面应随着每次机台保养一同进行。或检查电机异响异震更换轴承，或检查热箱经常性掉温，控制或显示接线桩是否螺丝松动接触不良，或检查定长控制与切丝感应灵敏问题，或检查线头松动、线排松散捆扎整理等等。做好电柜散热通风检查，用空压气吹干净电柜排风口及柜内线槽粉尘，变频器风扇粉尘等，避免因热跳停。电动机风扇护网也应吹干净，保证排风通畅。电气方面故障或不足，在检修到位，将减少运行时跳停几率。

　　

　　五、紧固调整部分

　　

　　加弹机运行久了，由于车身长期共震或反复动作，会有些部件螺丝松动，有些部位丝路偏斜，则需在保养中加以紧固和调整。

　　

　　（1）螺丝松动部位多会引起车况性能和安全问题，如不及时紧固会越演越烈

　　

　　①、依次检查丝架挂丝锭杆上的两颗螺丝，原丝管位置固定塑料板螺丝和高低限位卡簧，切丝器吊在横梁上一颗螺丝（需用螺丝刀从上部紧固），三道罗拉皮圈架上两颗螺丝（将皮圈架打开左右摇动），罗拉钢辊一颗顶丝，一罗拉导丝器螺杆上螺帽，一热箱下口导丝铁丝，升丝杆上部固定螺丝，升丝杆导丝器和止捻器固定螺丝，一热箱上部导丝铁丝和塑料结合件，大刀片两颗固定螺丝，冷却板上下两颗固定螺丝，假捻器L型导丝杆及导丝器螺丝，假捻器与底座固定螺丝，拨丝器四个齿的固定螺丝，假捻器底座与后面就横梁固定的一颗螺丝，龙带靠轮底部的一颗螺丝，中间罗拉移丝器一颗螺丝，三罗拉移丝器一颗螺丝，吸枪整体固定杆两头各一颗及每个枪架一颗螺丝，油轮导丝器一颗螺丝，分丝板一颗固定螺丝，横动箱盖板及护指板、小盖板螺丝，尾丝钩螺丝，双锥角调节杆两颗螺丝，托架螺丝及背后平衡杆，夹盘螺丝螺帽，卷绕黑辊两头紧固圈（需用两把专用工具同时反方向紧固）等。

　　

　　②、横动箱分丝杆处由于有些挡车工喜欢落丝时将吸枪插入，久而久之造成此处固定架松动。横动箱内部动程修正杆接头及塑料件、花轴软连接块及接头结合件、滑杆固定螺丝等部件松动，在横动箱加油时统一检修。

　　

　　③、通过丝路上有关的各粘合固定的导丝器也要检查是否牢固，如有松动，取下用酒精灯加热清除原胶痕迹，重新用AB胶粘合。

　　

　　④、应在同步带不松开的情况下，转动各道弹性联轴器，如有转动间隙，检查固定顶丝是否松动或销钉磨损。排除联轴器松动后应继续排查各区间连接头是否螺丝松动或销钉甚至铁轴上销钉槽磨损。

　　

　　⑤、感受动程链条松紧，检查紧固动程链条的张力轮，检查紧固动程锥连接横动箱动程杆的两颗螺丝（只能紧固，位置不能动）。

　　

　　⑥、检查每道移丝器与整体连接的最前面两颗螺丝。检查传动同步带是否松动，按照新紧旧松原则，精准进行张力轮调整紧固。

　　

　　⑦、每隔三个月保养检查龙带是否松弛，将龙带往后拉紧少许并紧固（注意左右两边拉丝同时进行张紧。

　　

　　⑧、对影响操作便利性和安全性部位松动的也需紧固。如升头车导轨螺丝松动，操作平台护栏松动，走道地板连接处松动，梯子固定螺丝松动等。

　　

　　（2）丝路位置调整（有的需要在保养开机后参照丝条位置进行）

　　

　　①、原丝管进丝口与挂丝锭的对准位置，原丝管出口与预网喷嘴位置（没有预网喷嘴的对准切丝器导丝器），升丝杆自然推上去的轨道正确位置和自然推上去时丝在冷却板的正确位置。冷却板下方与假捻器L型导丝杆导丝器位置。

　　

　　②、三道罗拉移丝器整体与个别位置，调整丝条在皮圈或皮辊中心蠕动。

　　

　　③、油轮及导丝器位置，丝条是否能正常在油轮上油不跑偏。

　　

　　④、根据机台实际状况安排是否需要，统一卡一遍动程锥角角度，和统一调整动程长度。

　　

　　六、有时停机保养期间，同时又随带做一些工艺需要的机械调整，如换捻向，增加专用导丝器改单股为合股等，需要合理安排时间，穿插或者同时进行，这里不再赘述。

　　

　　【安装篇】

　　

　　一、加弹机械及其配套设备的选择，只买对的不买贵的。

　　

　　现在市面上加弹设备类型多种多样，可选择性比较多，但是适合自己的才是好的。

　　

　　首先，要针对公司主要加弹丝业务的目标客户质量定位，选择能达到目标客户质量需求的加弹设备。

　　

　　主要目标客户产品要求高端就上高端设备，要求不高就上一般设备，以机械定位略高产品定位，经济适用即可。

　　

　　其次，应选择在满足加弹工作的同时更经济节能的加弹设备。包括初装机台价格，零部件维修保养费用，装机总功率和运行实际能耗，能耗与产量(产能）的吨耗电之比等都要考虑。

　　

　　最后，从经济上要考虑的是机台质量优质使用年限和折旧率。合理选择辅助设备，主要是空压设备及其配套设施。根据设计装机数及产品特点预计用气量选择对应容积的空压设备，匹配合理，避免不足或过剩。

　　

　　二、厂房建造应具有大跨度特点，能预设加弹机及其周边空间。

　　

　　由于加弹机机身庞大，长宽高一般富余达到20*8*6米，必须根据厂房空间与格局、计划上机台数、从进料到生产及到检验包装的工艺路线，合理布局机台位置及预留辅助设备空间。

　　

　　做好预装机主要承重位置首尾传动柜和卷绕中轴线的地面强化工作。正常厚度不低于10公分一般标号混凝土即可，如担心旧地面达不到承重要求，可在关键部位铺装10/12毫米的铁板以补救。

　　

　　如旧地面混凝土层太薄则必须在旧地面主要承重中轴开沟重新打混凝土基础。地面承压过关是机台安装节与节之间水平连接的基本保证，牢固的基础能保证运行平稳机身不震动。

　　

　　三、如计划上不同机型加弹机，尽量将相同机型机台平行相邻，集中一处。

　　

　　其它机型机台集中另一处，对将来合并同批号生产，集中管理大大便利，同时也增强了现场的整齐度。

　　

　　四、无论何种机型相邻，都应优先考虑热箱背对另一台热箱背方式平行安装机台，滞后考虑对头安装。

　　

　　将机台范围越集中越好，便于管理，并且在冬季，相邻机台热箱靠近可以互热。经验证明，互热很重要！夏季可在两机台之间安装加湿器进行增加湿度。

　　

　　五、机台安装一般都发包给专业安装队进行。

　　

　　本无需多言，但是笔者实际经历，安装过程必须全程监管。

　　

　　笔者在负责安装现场的时候，发现有少部分安装人员责任心不强。

　　

　　如大梁固定部位使用强度标数不够的螺杆；有需要四根螺丝的时候，只安装三根，或者安装四根却不拧到位；

　　

　　固定横动箱组合时，拧螺丝的应力太大，没有将横动箱固定后再松开螺丝使其自然松弛平衡再紧固；

　　

　　调整节与节之间平衡时，没有采用联系其它节整体平衡的方式，而是单个采用垫补的方式将就，造成局部平衡整体不平；

　　

　　其它看不见的地方偷工减料，螺丝垫片不上全，不上紧，等等。

　　

　　六、机台配套设备空压网管设计要合理。

　　

　　高压低压分开，机台面与面管道分开，控制阀门从主管道引下到机头或机尾伸手可够的高度，方便各自气压调节。

　　

　　合理安装油水分离，减压阀，电子报警器等控制装置，确保用气科学。

　　

　　七、做好新装机台的安全防护措施。

　　

　　如在机柜处加装保险杠防撞栏等。有厂家机台梯子只是简单的机顶走道边开两个口，直接挂上去了事，工作中就遇到梯子被台车一碰倒下来的例子。

　　

　　为避免不安全事故，只有重新紧固。

　　

　　八、安装完成试机也要监督到位，不合格要返工。

　　

　　先慢后快开空车观察车身整体是否异常震动，龙带运行是否平稳，各传动部位有无异响，实验电气件是否灵敏等。空转无异常后逐个试升头，调整上热箱、冷却板、假捻器等一系列丝路在一条线上不偏不斜。所有丝条转弯的地方，都必须不缺少导丝瓷件，并且张力适中。各道罗拉皮圈（皮辊）的移丝宽幅正常。探丝器、油轮、油轮导丝器在三点一线。动程修正位置准确，卷绕无网丝，双锥及宽幅正常。由于新装机各部位油量太满，如果马上开机会因负荷过重停机，一般试需空转24小时后再试机开满。