TPM的概念

　　KTPM新益为TPM咨询公司概述：TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。

　　全员设备TPM

　　是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

　　从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM(全员质量管理)有以下几点相似之处：

　　(1)要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；

　　(2)要求必须授权公司员工可以按TPM分工协议自主按标准进行校正作业； (3)要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。

　　TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

　　TPM的五大要素

　　--TPM致力于设备综合效率最大化的目标；

　　--TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；

　　--TPM由各个部门共同推行；

　　--TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；

　　--TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM)

　　其具体含义有下面4个方面：

　　1.以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；

　　2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成"零"灾害、"零"不良、"零"浪费的体系；

　　3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；

　　4.从最高领导到一线作业者，全员参与。

　　TPM活动由"设备保全"、"质量保全"、"个别改进"、"事务改进"、"环境保全"、"人才培养"这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

　　开展TPM的8大支柱

　　1.自主保养体制的形成

　　"自己的设备自己保养"，所以自主保养活动是以运转部门为中心，以七个步骤展开。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了"防止劣化的活动"，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。

　　2.保养部门的计划保养体制的形成

　　在运转部门自主保养的基础上，设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。

　　3.个别改善

　　为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。

　　4.设备初期管理体制的形成

　　为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投入，于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力，总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。

　　5.品质保养体制的形成

　　为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。

　　6.技能教育训练

　　不论是作业还是保养部门，仅有良好的愿望还难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和提高。这里有一点需要说明的是，培训和教育训练不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且应成为每个职工的自觉行动。再则，随着社会的发展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。

　　7.管理间接部门的效率化体制的形成

　　管理间接部门的效率化主要体现在两个方面，这就是要有力地支持生产部门开展TPM及其它的生产活动，同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。

　　8.安全、环境等管理体制的形成

　　"安全第一"这是一贯的认识，但仅有意识是不够的，它必须要有一套有效的管理体制才能确保。 对卫生、环境也一样，我们要在不断提高意识的同时，要建立起一种机制来确保卫生、环境的不断改善。建立和实施ISO14000环境管理体系不失为一良策，一方面保护环境是我们对社会应尽的责任，同时也可以提高我们的企业形象。

　　TPM的效果

　　成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷•布雷德利公司等。这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后，生产率有显著提高。尤其是柯达公司，它声称自公司采用TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟。

　　这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。德克萨斯州立大学声称通过研究发现，在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右。而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求.

　　TPM是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。

　　TPM的特点

　　TPM的特点就是三个"全"，即全效率、全系统和全员参加。

　　全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

　　全系统：指生产维修系统的各个方面都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

　　全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。

　　TPM的九大活动

　　第一，TPM基石─5S活动

　　第二，培训支柱─"始于教育、终于教育"的教育训练

　　第三，生产支柱─制造部门的自主管理活动

　　第四，效率支柱─全部门主题改善活动和专案活动

　　第五，设备支柱─设备部门的专业保全活动

　　第六，事务支柱─管理间接部门的事务革新活动

　　第七，技术支柱─开发技术部门的情报管理活动

　　第八，安全支柱─安全部门的安全管理活动

　　第九，品质支柱─品质部门的品质保全活动

　　TPM的发展进程

　　TPM起源日本，战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修(维护)阶段。

　　1.事后修理(BM)阶段(1950年以前)

　　日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。

　　2.预防维修(PM)阶段(1950~1960年)

　　50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。

　　3.生产维修(PM)阶段(1960~1970年)

　　日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM)，避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修(PM)。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修(CM)。

　　到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。

　　4.全员生产维修(TPM)阶段(1970年至今)

　　TPM (Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会(中岛清一等人)在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso(发动机、发电机等电器)电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。