KTPM新益为TPM管理咨询公司概述：TPM是全员生产维修（Total Productive Maintenance）的英文缩写，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式。TPM改善通过改善人与设备的体质来改善企业体质，创建获利企业机制。

　　TPM改善

　　一、TPM改善人的体质

　　人的改善指的是改变人思考和行动方式，包括以下三方面内容：

　　（1）抛弃老式分工法，即“我操作，你修理；我处理，你设计；我设计，你操作”的想法，而应转变为“我们所有人对我们的设备负责”的思维方式；

　　（2）作业人员须具备自主保全能力，保全员须提高专业保全能力，生产技术人员须提高预防不良设备的设计能力，这样才能符合发展的要求；

　　（3）必须建立消除所有损失浪费，将生产系统效率挺到极限的思维方式。

　　人如果改变了，随着TPM自主保全的阶段性推进，设备就会焕然一新，故障和不良开始减少，伴随设备保全体制改善，员工渐渐认识到“只要做就会变好”。这样一来，人和设备的体质改善同时进行。通过人、设备的体质改善而达到企业体质改善，进而谋求生产系统综合效率最大化。

　　二、TPM改善设备体质

　　1、强化基础，确立标准，建立机制

　　设备维护保养必须从基础管理抓起，一是量化设备维护保养指标，二是确立工作标准，考核机制，加大考核力度。在TPM管理中设备维护保养只是个概念，如何进行量化，我们是用设备管理的“五率”来体现的，即：设备“完好率、泄漏率、故障率、保养达标率、运转率”。以设备运转率为重点，确立了五项考核指标，并以生产计划的形式每月下发到各车间；指标量化后围绕强化设备的维护保养制定了设备维护保养工作标准，工作责任制，事故责任追究制，建立班组、车间（处室）、公司“三级”考核体系。

　　把设备维护保养工作做为设备管理中的重点与效益工资挂钩，依据标准细化了考核内容，每月由机动部对各单位完成情况进行月份考核。考核不讲客观、不讲情面，起到了激励先进，约束后进的作用。这样，设备的管理和维护保养就做到有章可循并形成了管理有目标、工作有标准、效果有考核的规范化、制度化管理体制。

　　2、管理日常化，维护保养经常化

　　在建立机制的基础上，我们把维护保养的内容和标准溶解到TPM管理活动当中去，使维护和保养工作做到了有质、有量、有形、有效的开展，做到设备维护保养工作经常化。

　　（1）以责任区形式开展“包机组活动”。

　　（2）开展设备故障状态检测分析活动，确保装备的技术素质。

　　（3）抓“三级四检”降低设备故障。

　　“三级”是公司、车间、班组对设备的三级检查。四检是公司机动部的月检；车间的周检；设备专业管理人员和维修工的日检；岗位操作人员的点检。

　　（4）抓好设备润滑的“五定”、“三过滤”。

　　“五定”，即：定人员，定时间，定注油点、定油量、定油质。润滑油做到了三级过滤，即大捅到小桶、小桶倒油壶、油壶到设备的润滑点。

　　（5）在设备管理上严格执行交、接制度，做到“五交、三不交”。

　　五交是：交生产和工作情况的同时，交设备运行和使用情况；交不安全因素，预防措施和事故的处理情况；交三级过滤情况，交滴漏跑冒情况。

　　“三不交”是：遇有设备事故没处理完不交；设备问题不清楚不交；设备卫生不达标不交。原料车间破碎机、皮带岗位，制成车间的包装、烘干机岗位，烧成车间的熟料提升机岗位，由于工况差、粉尘大，设备的保养和卫生工作量大，交班时设备的保养就得一个多小时，岗位员工从无怨言，主动自觉地完成当班的各项任务，做到交文明班、标准班。