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TPM管理基本含义

来源/作者: TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2019-06-28 丨 浏览次数:

  KTPM新益为TPM管理咨询公司概述:TPM是全员参与生产保养(Total Productive Maintenance)的英文缩写,是指通过各部门全员对设备的一生进行有效利用,进行没有损耗、没有浪费为目标的生产活动。是当前最受欢迎的设备管理模式。

  

  TPM管理

  

  TPM管理

  

  50年代初起源美国,原为PM(Preventive Maintenance),即预防保证的意思;导入日本后,经过长时间的实践研究,形成了一个颇具日本特色的系统理论——TPM。

  

  TPM管理是由日本设备维修协会提倡指导推进的,以实现在高自动化工场多品种少量生产的零故障、零不良、零事故等生产系统的综合效率化,以提高品质、生产力,创造高效率的工厂为目标的全公司的设备管理方式。 这个定义我们可以从以下几个方面理解:

  

  一、TPM管理以追求极限的综合生产效率为目标 

  

  随着科学的发展进步,生产自动化程度大大提高,生产效率受生产设备的影响很大。可以说设备的使用、保养是否合理决定生产效率的高低。 

  

  TPM通过对设备的制作、使用、保养方法进行改善,如减少故障的浪费,调试的浪费,开开停停、产能地、产品返工的浪费等,以追求极限的综合生产效率为最终目标。 

  

  二、TPM管理的最大特色是“谁使用谁维护”,注重于担当者的自主维护。 

  

   对于疾病,大家对“防治结合”这个说法是耳熟能详的了。自身的健康状况没有比自己更清楚的了,经常留意自己的变化,定期到医疗机构做检查,有异常可以早发现早治疗,保证健康。设备的“健康管理”与人的身体一样,要预防为主,防治结合。设备的“疾病”可以通过日常的清洁、补油、检查和专门机构的定期检查来发现,及时“治疗”(修理)。 

  

  通过专业人士和使用者的分工合作,完善自动化设备的健康管理。 

  

  三、TPM管理是全员参与的小集团活动 

  

  从最高领导到生产第一线的员工,TPM讲究全员参与,互相协作配合,是涵盖全工厂的小集团改善活动。 



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