KTPM新益为TPM管理培训公司概述：战后日本设备管理的发展进程战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全面生产维护阶段。

　　1．事后修理(BM)阶段(1950年以前)

　　日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷入瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。

　　2．预防维修(PM)阶段(1950～1960年)

　　50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。

　　3．生产维修(PM)阶段(1960～1970年)

　　日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM)，避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修(PM)。在设备的耗损故障期，对设备进行修复、换件，为了提高设备性能，在修理中对设备进行针对固有故障的技术改造，这也就是改善维修(CM)。

　　到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。

　　TPM的发展进程

　　4．全面生产维护(TPM)阶段(1970年至今)

　　TPM(TotalProductiveMaintenance)又称为全面生产维护、全员生产保全，是日本前设备管理协会(中岛清一等人)在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。TPM的发展进程见图1-4-1。

　　在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全面生产维护体制。这一体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中提出"台台（设备）有人管，人人有专责"这中吸收工人参加、走群众路线、提倡合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点，日本人身体力行地把全面生产维护体制贯彻到底，并产生了突出的效果。

　　2TPM给企业带来的效益为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢?这主要是因为实行TPM，可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。

　　自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。

　　日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为"客厅工厂"。

　　日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50%，设备综合效率从TPM前的64.7%提高到82.4%，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70%。

　　加拿大的WTG汽车公司自1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机(准备)时间从54h降到9h；其活动顶生产线废品减少68%，人员从12人减到6人。

　　意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33.9%，机器故障减少95.8%，局部停机减少78%，润滑油用量减少39%，维修费用减少17.4%，工作环境大大改善，空气粉尘减少90%。

　　目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。

　　国内大批企业，引进TPM体系，也取得明显成效。

　　TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。

　　全面生产维护的基本概念和特点TPM可以称为"全员参加的生产维护"或"带有日本特色的美式生产维修"。TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。TPM的理论基础包含了维修预防、预防维修、系统工程、生产维修、行为科学、维修改善、可靠性工程，以及生态学、可维修性工程、工程经济学、综合工程、后勤工程学等理念和方法。

　　1．全面生产维护(TPM)的定义

　　按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：

　　1)以最高的设备综合效率为目标。

　　2)确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。

　　3)设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。

　　4)从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。

　　5)实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维护。

　　2．全面生产维护的特点

　　日本的全面生产维护与原来的生产维修相比，主要突出一个"全"字，"全"有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。

　　所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关处室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

　　TPM的主要目标就落在，"全效率"上，"全效率"在于限制和降低六大损失：

　　1)设备停机时间损失(停机时间损失)。

　　2)设置与调整停机损失。

　　3)闲置、空转与暂短停机损失。

　　4)速度降低(速度损失)。

　　5)残、次、废品损失，边角料损失(缺陷损失)。

　　6)产量损失(由安装到稳定生产间隔)。

　　有了这三个"全"字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全面生产维护的独特之处。

　　随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出："停机为零!废品为零!事故为零!"的奋斗目标。

　　4TPM与TQM、JIT的关系1．TPM--全面生产维护体制

　　它是以设备综合效率为目标，以设备时间，空间全系统为载体，全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。

　　设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。TPM是企业人格化机体的自我保健和治疗体系。是行之有效的一套科学体系。

　　2．TQM(TQC)--全面质量管理体系

　　它是以顾客需求、工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础，以PDCA循环为过程，以ISO为标准化作业目标的全面、有效的质量管理体系。TQM在企业的个性化发展，后来又由摩托罗拉、通用等公司推进形成了6σ管理。

　　有人说质量是企业的灵魂，那么TQM是企业(人格化)灵魂的净化和淘冶过程，是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节。

　　3．JUSTINTIME(JIT)--适时管理

　　也称为准时化生产方式，或解释成"在需要时才生产必要数量的产品或中间产品"。来源与丰田生产系统TPS，后来美国人总结提炼成为JIT，麻省理工学院作为课题研究，又从理论上系统整合为LEANPRODUCTION，即精益生产体系。

　　如果企业是一个人，JIT就是人行动的有效控制系统，让人消耗最小的能量，完成最佳的工作。如果把企业比喻成一部车，则TPM是驱动轮(后轮)，TQM是前轮，JIT是离合器，而企业的文化则是方向盘。

　　4．企业为什么需要这些管理模式

　　这是因为当代企业的效率越来越高，对设备和管理越来越依赖。

　　例如一次性打火机生产线的速度是一秒钟一个(3600个/h)，小汽车生产线的装配速度为45～60s一台(68～80台/h)。如果一台机器出了故障，一个小小的螺钉不能及时到位，一小时就有3600个打火机、60～80台小汽车在生产线上进退不得。

　　如果一个小小的螺钉质量有问题，一小时就有3600个打火机，60～80台小汽车存在质量隐患，不一定哪天会给顾客带来麻烦。

　　如果没有订单就投入生产，下道工序还没有需求，上道工序已加工完成，意味着每小时就产生3600个打火机的中间产品库存，60～80辆小汽车中间产品的库存。最后每小时就要有3600个打火机的最终库存，60～80辆小汽车的最终库存。库存需要的建筑物、包装、搬运费用，原材料流动资金占有费用浪费，以及中间环节造成中间产品的损坏费用是大大的浪费。

　　所以当代的世界级的企业需要TQM，TPM和JIT。越早认识越早获胜!