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TPS与TPM

来源:KTPM新益为 丨 发布时间:2019-07-18 丨 浏览次数:

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AI新时代重新定义精益管理

  KTPM新益为TPM咨询公司概述:大家都知道,嫡系的丰田生产方式(TPS),提及改善时,往往是围绕着生产线来开展的,生产线工序的平衡、布局的优化、人员配置的优化,人员行走线路的优化、物流的优化等等,忽略或者说弱化了设备的重要性。但随着社会的发展,TPM管理也备受关注。

  

  TPM

  

  TPM

  

  有一个形象的比喻就是, TPS就是汽车的离合器,该踩上还是该松开,就得根据需求来确定,这样就能避免过量生产以及其引起的各种浪费。

  

  在丰田企业本部,其工厂主体实际上主要是两大生产线系统,一是整车线,二发动机线。其他子系统或是配件,基本上都是丰田集团关系供应商进行加工配送,譬如著名的日本电装、爱新精机等。

  

  因此,嫡系的丰田生产方式,其实过分地突出了离合器作用的地位,而忽略或者说是弱化了作为企业动力系统的发动机——设备的重要作用,或者说稳定的设备性能的重要性。

  

  然而,TPS嫡系的忽视并不能阻止大家对设备的关注。随着自动化设备的发展,以及日本国内劳动力成本的日益高涨,在拥有大量现今设备的日本国内汽车配件厂商,其对设备性能稳定性的要求日益提高。

  

  要知道,数百万的设备,其的时间开动率、质量缺陷水平,关系着整条生产线的产能与质量水平。

  

  在20世纪中叶,在丰田集团关系企业中的日本电装,开始推行针对设备的自主保养体系,从而使得设备故障大幅降低、设备效率快速提高。

  

  其特点是,彻底打破设备使用者与维修人员“你是设备的使用者”“我是设备的使用者”的传统分工,采用重复小团体开展针对设备的改善活动,同时提高自身的设备技能,完善企业体质。

  

  在1971年,日本电装获得了首届TPM优秀奖(PM奖)。此后TPM在丰田关系企业中逐渐普及,南海橡胶工业粉尘现场的改变及故障1/50的递减实例、爱新精机草席工厂的实例,亦倍受瞩目。

  

  这就是第一版本的TPM。

  

  起源于大野耐一思想体系的丰田生产方式,其离合器的思想,逐渐发展为精益思想的核心;而日本电装推行TPM的成果,逐渐被JIPM(日本设备维修协会)整理成一套逐步完善的企业体质提升系统。

  

  两者均在全世界范围内得到认可,数不胜数的企业在尝试着TPM与TPS。


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