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TPM在管理上有何特点

来源:KTPM新益为 丨 发布时间:2019-07-31 丨 浏览次数:

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AI新时代重新定义精益管理

  KTPM新益为TPM咨询公司概述:众所周知,TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语,它的三大特点分别全系统、全效率和全员参与。其中,全效率体现在指标管理上,全系统体现在流程管理和机制保障上。

  

  TPM是什么

  

  TPM是什么

  

  TPM最大的长处在于全效率和全系统。全效率体现在指标管理上,全系统体现在流程管理和机制保障上。

  

  一、指标管理

  

  TPM以追求生产系统效率的极限为目标,用0EE来衡量,它体现了设备实际生产能力相对于理论产能的比率,由可用率、表现性以及质量指数三个关键要素组成,即:0EE=可用率×表现性×质量指数×100%。换个角度来讲,也可将OEE理解为用来衡量各种因素所造成的设备理论产能损失的大小。

  

  可用率用来衡量停机所带来的损失,为突出改善对象,通常可忽略停止时间,其计算公式为:可用率=运转时间/负荷时间×100%。表现性用来衡量生产速度上的损失,其计算公式为:表现性=理论单产时间/(运转时间/总产量)×100%:质量指数用来衡量质量的损失,主要指没有满足质量要求的产品(包括返工的产品)所造成的时间上的损失,其计算公式为:质量指数=合格品/总产量×100%。

  

  从OEE涉及的各项损失分布我们不难看出,该指标受到多方面因素的影响,每个方面又可引入多个其他指标,例如在停机损失方面,可引入故障停机率、MTBF(平均故障周期)、MTTR(平均修复时间)等,在质量损失方面,可引入一次交检合格率、单台提票数等。TPM推进初期,要从各方面全面提升OEE显然不现实,这就需要紧密结合企业实际,围绕重点项目开展改善工作,从而间接提升OEE。

  

  此外,必须提及的是指标管理还隐含着另一项工作,即原始数据的积累。这是一项枯燥、乏味、繁琐的工作,但却是管理决策的基石,其准确性和全面性对决策的影响是巨大的,而在现实中却容易被忽视。所以这里必须要强调,没有可靠的基础数据,则建立在其上的管理都是不可靠的,因此企业应当对基础数据的采集工作给予高度重视。

  

  二、流程管理

  

  TPM在流程管理上有两个层面,一是从设备生命全周期来看,通过完善的管理流程实现各部门与车间在推行TPM管理上的协同合作,即前面提到的八大支柱中的事务改善。二是在设备投产使用时期针对某一管理项点建立的管理流程,如故障停机管理、微小缺陷管理、定保小修管理等。两个层面流程的有效实施为全系统、全员参与提供了现实基础。传统的管理往往是设备系统自导自演的独角戏,而TPM则强调闭环管理和量化管理,同时引入报告机制,并可通过流程将其直观、清晰地表达出来。其作用有三,一是通过建立TPM小组,将各个职能组成团队,为全系统参与奠定基础;二是使问题暴露得更加全面、具体、彻底,有利于分析查找根因;三是对相关职能合理施压,使其真正参与实施TPM。

  

  三、机制保障

  

  机制主要指激励机制,而保障的对象,简单来讲就是执行力。对此,除加强宣传培训、提高员工意识以,可尝试下两条途径。一是利用改善提案活动进行正面激励,既能解决现实问题,也能营造良好氛围,同时还可以通过单点课或提案发布会的形式进行成果推广、经验移植,达到事半功倍的效果。二是优化收入分配方案,将TPM和员工收入分配等进行系统挂钩,使其成为员工正常工作的-部分,遵循“谁精益、谁受益”的原则。

  

  TPM是一项系统工程,是对传统设备管理的有益补充,是设备管理在新时代的发展变革。同时TPM又是一项长期工程,需要坚持不懈的推行。


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