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传统TPM管理局限性分析

来源:KTPM新益为 丨 发布时间:2019-08-08 丨 浏览次数:

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AI新时代重新定义精益管理

  KTPM新益为TPM咨询公司概述:随着智能时代的出现,“大数据”、“自动化”、“智能化”成为这个时代的代名词。智能时代的出现必将带来了革新,在设备管理技术上,传统的TPM管理也出现了局限性,需要去突破。

  

  TPM管理

  

  TPM管理

  

  TPM管理是以提高生产设备综合效率为核心目标,以系统维护为出发点,调动生产人员参与到设备保养维护工作之中,降低生产设备管理难度。考虑到智能制造时代下,加工制造流程出现新特点,传统的TPM管理越来越难以满足实际的管理诉求。下面我们就来看看智能时代下TPM管理存在的问题。

  

  一、TPM管理在实际执行落实阶段存在疏漏

  

  TPM管理将生产环节的全员纳入到生产设备维护管理工作之中,并将设备管理责任落实到个人,这种管理方式,在很大程度上满足了生产制造活动的客观要求。但是现场工作人员对焊机、水泵、电机等相关设备的反复巡检,在反复巡检的过程中,极有可能发生人为疏漏,疏漏发生之后,将会既有可能导致设备出现失控状态,或者导致其他隐患的发生。

  

  二、TPM管理执行的时效性

  

  加工制造企业在实际工作之中,对于加工时效有着极为严格的要求,以汽车加工制造业为例,商用车车身加工流程涉及到单条压型-焊接-涂装等,如果按照国内较为流行的TPM管理模式,使用三班制生产工艺,每班次巡检时间大约为20分钟,一个工作周期内设备巡检时间约占60分钟。

  

  繁琐的设备巡检安排以及较长的巡检时间,难以符合目前流水线生产加工工作的客观要求,增加费用支出,导致资源浪费,导致TPM管理执行的时效性大大降低。因此如果能够通过高效完备的技术手段,优化整个TPM管理流程,优化设备状态巡检路径,在很大程度上实现了生产流水线中设备状态巡检周期的缩短,大大提升TPM管理执行的时效性,为生产制造企业生产经营成本的控制提供了极大便利。

  

  三、TPM管理流程较为繁琐

  

  由于TPM管理环节需要不同生产班组的共同参与,因此在实际管理的过程中,需要进行必要的设备故障以及隐患数据信息汇总,并在此基础上,制定故障设备的制定优化,预算整个故障排除工作中所需的各项费用支出,将上述信息提供给生产制造企业设备故障维护人员。但是从实际情况来看,由于TPM管理体系较为复杂,因此设备维修保养数据在短时间内难以快速交互,导致故障维护人员难以接收完整维修数据,这种情况的出现,将会导致维修设备准备不充分,故障维护人员出现维护时间预判失误,延缓故障排除工作,在一些极端情况下,甚至引发企业停产,对企业正常的生产经营活动带来极为不利的影响。

  

  四、存储介质的限制

  

  信息技术的不断发展以及机器人、PLC、单片机在生产制造企业生产流水线中的应用,使得TPM管理系统需要更多地监控生产流水线中设备电流、设备电压、电流频率、自由度、频率、传感器等技术参数进行汇总,但是传统的TPM管理体系下,其存储工作主要为纸质材料,纸质材料篇幅有限且对于工作环境环境极高的要求,考虑到设备巡检人员文化水平相对较低,在进行设备故障描述的过程中,难以进行完整性描述,而加工制造企业的升级,需要记录越来越多的技术参数,这种情况的出现,将会大大加大TPM管理工作的有效性,对于设备运行阶段存在的问题,无法准确描述,对TPM管理质量的提升带来了极大的阻碍。

  

  在智能时代,为了有效应对现阶段TPM管理在存储介质以及管理流程繁琐等方面存在的缺陷,提升管理信息传输的便捷性,简化生产制造企业管理流程,实现TPM管理的升级,在具体优化过程中,以智能便携终端为主要抓手,通过各种感应技术以及计算机技术,在TPM管理系统内部实现便捷高效的模式,提升TPM巡检准确性。


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