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某厂积极推进精益TPM管理

来源:TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2019-08-26 丨 浏览次数:

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  KTPM新益为TPM管理咨询公司概述:为更好更快推进精益TPM体系建设,我厂成立精益TPM体系推进办公室及推进小组。同时,由相关部门负责人和骨干力量组成6S可视推进组、清除六源推进组、全优润滑推进组、组织优化与考评推进组,各自负责专项工作,形成了一个横到边,纵到底的管理构架,为TPM推进提供了强有力的组织保障。

  

  TPM全面生产维护

  

  TPM全面生产维护

  

  简称TPM,即全面生产维护。它是以设备综合效率和完全有效生产率为目标,以检维修系统解决方案为载体,以职工的行为规范为过程,全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。

  

  6S:整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。

  

  六源:污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源。

  

  润滑:通过在运动部件之间添加润滑剂以减少或降低摩擦阻力,从而达到延缓磨损的一种技术措施。

  

  我厂结合生产实际,大力推进TPM工作,相继举办了TPM体系建设培训,进行TPM理论知识测试等。制定推进措施,将突破口放在现场,围绕现场规范,开展六源清除和现场改善活动;围绕对标管理,完善工作标准,优化工作流程,夯实各项基础工作展开;转变人员观念,规范行为,提高技能,培养能力,全面提高职工素质,推动精益TPM体系建设和生产经营上水平。

  

  运行动力车间及时合理调整TPM体系项目推进计划与方案,持续加强对职工的学习培训力度,逐步把体系建设人机系统精细化管理理念与方法植入职工的思想中,鼓励职工积极主动参与现场管理四要素的实战活动,加快生产区域TPM设备管理体系的推进工作。目前,该车间6#综合泵房、6号高炉配电室现场环境得到了明显改善。

  

  为积极推进TPM管理工作,除尘车间搭建了可视化展示台,通过张贴TPM推进计划表,规范、考核制度,对优秀班组的推进成果进行展示学习等,增强职工对TPM的认识,提高了对现场环境整改的热情,为TPM工作的推进创造了良好条件。

  

  烧结一车间严格落实6S管理理念,通过制定可视化看板、创建样板示范岗位、建立TPM考核评估体系和激励机制等措施,全面提升现场环境质量、人员素质水平。3#烧结机值班室作为示范点,更是走在所有岗位前列,达到了物在其位,物尽其用,人造环境,环境育人。

  

  供料车间组织职工进行精益TPM培训,主要内容包括《精益TPM体系》《现场四要素之6S推进》《深入开展清除六源》《可视化与定置化管理》《全优润滑管理》以及车间《精益TPM体系项目推进管理制度(一期)》。通过培训,职工对现场精益TPM有了更深层次的理解与认识,严格按照精益TPM要求对现场进行六源问题辨识、整改清除,推动了车间现场精益管理工作。

  

  高炉一车间扎实推进精益TPM管理活动,结合现场6S管理标准化、现场设备、质量及安全管理,重点开展TPM “6S”“六源”、设备全优润滑三大板块问题的查找、治理和管理工作。制定设备润滑保养管理措施,并将炉前设备、槽下滚筒、放风阀等设备润滑方式,由手工加油改为了半自动加油,取得良好效果。

  

  厂TPM样板推进小组到高炉三车间现场检查并组织召开会议。针对现场排查出的问题,结合公司TPM体系要求与标准,组织讨论制定改善措施,制定执行方案,并发动岗位人员积极参与到现场项目改善中,为推进TPM设备管理体系工作的开展,创造了良好条件。


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