KTPM新益为TPM管理咨询公司概述：为更好更快推进精益TPM体系建设，我厂成立精益TPM体系推进办公室及推进小组。同时，由相关部门负责人和骨干力量组成6S可视推进组、清除六源推进组、全优润滑推进组、组织优化与考评推进组，各自负责专项工作，形成了一个横到边，纵到底的管理构架，为TPM推进提供了强有力的组织保障。

　　TPM全面生产维护

　　简称TPM，即全面生产维护。它是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以检维修系统解决方案为载体，以职工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。

　　6S：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。

　　六源：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源。

　　润滑：通过在运动部件之间添加润滑剂以减少或降低摩擦阻力，从而达到延缓磨损的一种技术措施。

　　我厂结合生产实际，大力推进TPM工作，相继举办了TPM体系建设培训，进行TPM理论知识测试等。制定推进措施，将突破口放在现场，围绕现场规范，开展六源清除和现场改善活动；围绕对标管理，完善工作标准，优化工作流程，夯实各项基础工作展开；转变人员观念，规范行为，提高技能，培养能力，全面提高职工素质，推动精益TPM体系建设和生产经营上水平。

　　运行动力车间及时合理调整TPM体系项目推进计划与方案，持续加强对职工的学习培训力度，逐步把体系建设人机系统精细化管理理念与方法植入职工的思想中，鼓励职工积极主动参与现场管理四要素的实战活动，加快生产区域TPM设备管理体系的推进工作。目前，该车间6#综合泵房、6号高炉配电室现场环境得到了明显改善。

　　为积极推进TPM管理工作，除尘车间搭建了可视化展示台，通过张贴TPM推进计划表，规范、考核制度，对优秀班组的推进成果进行展示学习等，增强职工对TPM的认识，提高了对现场环境整改的热情，为TPM工作的推进创造了良好条件。

　　烧结一车间严格落实6S管理理念，通过制定可视化看板、创建样板示范岗位、建立TPM考核评估体系和激励机制等措施，全面提升现场环境质量、人员素质水平。3#烧结机值班室作为示范点，更是走在所有岗位前列，达到了物在其位，物尽其用，人造环境，环境育人。

　　供料车间组织职工进行精益TPM培训，主要内容包括《精益TPM体系》《现场四要素之6S推进》《深入开展清除六源》《可视化与定置化管理》《全优润滑管理》以及车间《精益TPM体系项目推进管理制度（一期）》。通过培训，职工对现场精益TPM有了更深层次的理解与认识，严格按照精益TPM要求对现场进行六源问题辨识、整改清除，推动了车间现场精益管理工作。

　　高炉一车间扎实推进精益TPM管理活动，结合现场6S管理标准化、现场设备、质量及安全管理，重点开展TPM “6S”“六源”、设备全优润滑三大板块问题的查找、治理和管理工作。制定设备润滑保养管理措施，并将炉前设备、槽下滚筒、放风阀等设备润滑方式，由手工加油改为了半自动加油，取得良好效果。

　　厂TPM样板推进小组到高炉三车间现场检查并组织召开会议。针对现场排查出的问题，结合公司TPM体系要求与标准，组织讨论制定改善措施，制定执行方案，并发动岗位人员积极参与到现场项目改善中，为推进TPM设备管理体系工作的开展，创造了良好条件。