KTPM新益为TPM管理培训公司概述：20世纪70年代初， 日本在学习、推广设备综合工程学及预防维修、生产维修的基础上，提出了“全面生产维修”的管理理念。在这一理念的引导下，形成了通过企业全体员工积极参与的方式对生产过程进行优化的管理体系。

　　TPM点检定修

　　全面生产维修是日本全面质量管理（TQC，Total Quality Control）及全员参与（TII，Total Imployee Involvement）的理念与美国预防维修的实践相结合的产物。全面生产维修也是一种能够提高维修作业效率，减少设备故障，员工自主参与的创新体系。全面生产维修不是以技术，而是以人为中心，充分体现了现代企业以人为本的管理理念。

　　全面生产维修也是全面质量管理概念的扩充， 即质量意识和无故障规划在维修领域内的体现。全面生产维修的首要目标是通过减少计划外设备停机时间和废品数量以提高设备的有效生产时间， 同时通过满足不断变化的需求以延缓生产设备的磨损进程，延长其经济寿命；其第二个目标则是减少维修费用，而这又是通过减少辅助人员及提高生产效率加以实现的。

　　宝钢集团在全套引进日本设备的同时，又花费数千万美元引进其全套管理软件，在设备管理方面实施点检定修制。原冶金部也开始推广这种先进的管理方法，并安排10家钢铁企业进行试点。试点结果表明，企业推行点检定修制后，设备故障和事故停机率下降40%；维修费用下降20%-40%，取得了很好的成效。

　　点检制是在日常加强对设备多层次、全方位和全过程管理的基础上，从设备实际状态出发的优化检修的管理模式。点检定修不同于我国现行的计划检修，计划检修硬性规定了设备的检修间隔和每年的检修次数、检修项目，这就导致了大量的过剩维修。

　　点检制也不是完全以状态为基准的预防维修，在流程生产中，也考虑到主要生产设备及重要辅机中易损零部件的的寿命周期，并据此制定了适合不同设备的年修模型。

　　在实际工作中，点检定修制推行融定期维修、状态检测维修和事后维修为一体的适应不同实际情况的优化维修模式。

　　在点检定修制中，点检人员是其管辖设备的责任主体，严格按标准进行点检，承担制定和修改维修标准、编制和修订点检计划，编制检修计划，做好检修工程管理。备品配件管理编制材料计划及维修预算等项工作。

　　以最低的费用保障设备的正常生产，提高设备的利用率。点检定修强调检修工作要使设备安全生产与经济性相结合，符合现代企业管理以经济效益为中心的目标。