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TPM在化工企业实施方法

来源:KTPM新益为 丨 发布时间:2019-11-01 丨 浏览次数:

尊敬的客户:

您好!欢迎您来到KTPM新益为官网,很高兴能够有机会和您一起分享KTPM设备管理知识!您可以通过以下几种方式联系到我们。

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  KTPM新益为TPM咨询公司概述:长久以来,大家对于TPM是即孰悉又陌生,孰悉的是经常听到TPM这三个字,也都大致知道是干什么用的;但陌生的是,虽然也经过培训,但仍不知道该从何处下手,才能做好TPM。

  

  化工企业TPM推行

  

  化工企业TPM推行

  

  所谓TPM指的是Total Productive Maintenance,也就是全面生产性维护,它是一种维修的作业流程,是一种现场生产设备的日常预防技术,也是企业最基础的管理,是企业永续经营的命脉。

  

  不过或许大家还不知道,TPM中的P还隐含了其他两个意思,分别是Preventative(预防性的)及Predictive(预测性的)。因此TPM全面性的解释应该是全面生产性维护,全面预防性维护及全面预测性维护,这也恰恰是企业在推动TPM实施的顺序与追求的目标。

  

  中国是全世界制造的大本营,各式各样的产业在中国蓬勃发展,然而企业这些年来也面临生产设备经常故障的问题,对这个问题困扰最深的莫过于连续型生产的产业了,如化工、制药、发电厂等产业,因此以下我们就以『TPM如何化工行业实施』为主题,做一个详细说明。

  

  首先,我们先对化工流程与设备做一个初步了解。化工厂的生产流程具有下列几个特质,

  

  厂区通常很大。

  

  设备与设备间的材料大多是通过管路连接输送。

  

  设备通常曝露于室外。

  

  有数量很多传动设备,如循环泵、压缩机…等。

  

  设备故障时,通常无法马上维修,因为一旦停机维修,会对生产造成很大的损失。

  

  因此化工企业在推动TPM时,我们不建议一开始就全面实施,这样多半会以失败收场,其主要的原因一是因为厂区太大、设备太多及基层操作人员对于TPM不孰悉且通常是存着极大的抗拒心理,在推动时会遭遇到很大的阻力;另一原因是因为人力不足,无法全面性的掌握问题,使TPM活动无法在短时间内获得显着的效果,导致TPM实施进度一拖再拖,最后无疾而终。

  

  在推动任何一项活动或制度时,取得短期的成效是很重要的。因为一方面可以让大家知道这个方法是有效的,另一方面可以建立大家的信心,持续的推动下去。因此,以BMGI公司在TPM这方面的推动及辅导经验,我们建议化工产业要推动TPM可以依照下面的步骤逐步来执行。

  

  第一阶段组织TPM推动委员会进行现场的调研并选出TPM示范区是很重要的,因为示范区代表着未来推动的模式及大家仿效的依据,所以示范区必须慎选,被选出的示范初应具备下列特质:

  

  1.是个重要的,且具代表性的区域或车间。

  

  2.目前的设备运行状况不佳。

  

  3.示范区成员必须要能完全的配合TPM改革活动,愿意全力执行与推广。

  

  接着遴选示范区的种子人员,召开TPM启动大会,由高层领导向大家表达TPM执行的决心。紧接着进行推动委员及示范区种子人员的TPM培训,以上为TPM堆动的第一个阶段–准备与启动阶段。此阶段最好在一个月内完成。

  

  第二阶段将进入示范区整改阶段,阶段一与阶段二不宜间隔太久,最好接下去做。对于TPM示范区整改时应该要有一个懂得TPM实施的人来指导大家;这个人选,企业可由公司内部挑选有TPM实务经验的人或聘请顾问公司的人来担任指导的角色。对于阶段二的实施时间以3~4月为佳,若估计整改的时间超过4个月的话,则建议缩小示范区范围。

  

  任务分组

  

  可依照实际的状况进行分组,例如:

  

  1.依系统别分组。

  

  2.依设备型态分组。

  

  3.依设备区域分组。

  

  各小组内的成员必须要孰悉其所负责区域的设备,以利后续故障原因的查找及分析。

  

  大家来找『查』

  

  完成任务分组后,接着就得到示范区现场实地查找设备的问题。那到底要查找什么问题呢?在此BMGI列出了在化工厂内经常可以看到但却不被重视的六个源头做为查找及记录的对象,六个源头分别为:

  

  1.污染源

  

  指由设备所引起的粉尘、油污、废水、废气、有害物质、噪音、辐射…等污染。

  

  2.清扫/观察困难源

  

  指设备难以清扫的部位,或仪表、阀门…等设备安装的位置难以观察

  

  3.危险源

  

  指和设备有关的,有潜在危险容易发生安全事故的地方。

  

  4.浪费源

  

  指和设备相关的各种浪费,种类如下:

  

  漏水、漏气、漏油…等跑、冒、滴、漏类的浪费。

  

  设备空转、不关灯、冷气、热气

  

  没有用或用不上的仪表、备品、工具…等浪费

  

  5.故障源

  

  指设备本身有故障的地方,含机构、仪表、电路、管路、保温层、阀门、联结器…等。

  

  6.缺陷源

  

  指现有设备的不能满足产品质量要求的环节,如设备的参数调整、性能…等。

  

  问题汇整、分析与制定初步解决方案

  

  大家将所收集到的所有问题,依六大来源将问题分类,并照『装置名称』、『发生位置』及『问题描述』逐项的将问题写出,并分组展开讨论,拟定初步的解决方案。然而在化工厂内,设备维护是必须配合生产的,因此小组所提出的解决对策应该分成三种时机来执行,分别是,

  

  1.可立即维修:不用停机或可利用倒机的方式,马上进行维修。

  

  2.小停机时维修:只要小区域停机时即可进行维修。

  

  3.年度大修时维修:须配合年度大修时才能进行维修。

  

  示范区的5S活动

  

  在示范区进行整改的同时也必须一并将5S工作做好。化工厂的5S工作通常还包括管路防锈、防腐,备品备件库房的整理、整顿、清扫及现场设备、管路及仪表的可视化等工作。

  

  设备保养制度讨论

  

  针对示范区各项设备制定保养制度进行讨论,看是否有需要修改或新增,讨论的内容如下:

  

  1.每日检查与维护内容

  

  2.每周检查与维护内容

  

  3.每月检查与维护内容

  

  4.每季检查与维护内容

  

  5.每年检查与维护内容

  

  设备故障现象收集及故障原因分析

  

  收集最近3年设备的故障现象并进行原因分析,示范区小组可利柏拉图来做问题集中程度的汇整,然后再应用鱼骨图或5Why等脑力激荡的工具进行根因分析。当然,如果我们所收集的数据够多且细的话,那么BMGI则建议可应用六西格玛方法论中的统计手法来做根因分析,这样会更科学一些。

  

  对策拟定与修订保养制度

  

  当根因找到后,示范区小组开始研拟预防再发生的对策。注意,这里所强调的是『预防』这两个字。以BMGI的经验,目前仍有许多化工企业停留在被动性维护的阶段,也就是当设备故障后,才进行设备维护,这使得设备车间的维护人员到处救火、疲于奔命,但却从不知如何预防灾害的再发生。因此企业要想拥有一个好的TPM水平,必须要有预防的能力,这也就是前面所提到的全面预防性保养(Total Preventative Maintenance)。

  

  为了要让预防的措施长期的被执行并形成制度、文化,我们要将这些措施修订于保养规范当中,并对相关人员进行培训,使其充分了解预防保养的重要性。

  

  建立数据收集系统

  

  为了使设备运行、维修及六大损失的信息可实时的被统计与分析,因此建立一个TPM数据收集系统是相当重要的,不过这部分是需要公司的信息部或外面的信息公司来协助完成的。

  

  确认TPM指标

  

  当有了完整的数据后,我们才有能力去选择TPM指针并设定目标,一般常用的TPM指标有:

  

  1.OEE(Overall Equipment Effectiveness):全面设备效能

  

  2.MTBF(Mean Time Between Failure):平均失效时间

  

  3.MTTB(Mean Time To Repair):平均维修时间

  

  形成制度与试运行

  

  建立从报修到维修纪录登入TPM数据系统的完整流程,如下图范例所示。当流程创建完成后就必须先试运行。试运行的目的是为了了解制度流程、相关窗体及TPM数据系统是否可行,因此务必请相行人员于试行时及试行后提供建议,做为维修制度修订的依据。

  

  试运行后则可开放示范区供人参观。

  

  全面逐步推动

  

  当示范区整改完成,相关的TPM制度也建立完善后,接下来就进入全面实施阶段。全面推进实施的做法是以示范区为样板,以TPM推进委员会及示范区种子人员为核心,拟定全面逐步实施计划,一个区域一个区域的推进,逐步完成。因此如果企业规模大的话,有可能需要3~5年才能全部完成。下图为BMGI建议全面推动的施行流程,供读者参考。

  

  结语

  

  在本文中并没有提到预测性维护,其主要原因是有二;一是目前许多化工企业TPM的水平大多还在起步阶段,谈之尚早。二是因为预测性维护是需要有大量的精密仪器设备与较强的实时回报系统做侦测,同时TPM团队还须具备统计分析能力才有可能做到,且实施成本很高。

  

  TPM与5S一样都是企业最基础的管理做为,且都是要长时间的执行才能见到成效。因此企业领导必须重视,带头做起,并不时地强化员工在这一方面知识与观念,最后形成企业文化,这样TPM才会在企业内部深根茁壮。

 


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