KTPM新益为TPM管理咨询公司概述：由于企业实际情况的不同，日本TPM设备管理模式在中国的应用多少都有些水土不服，为了寻求更好的发展，许多企业对TPM设备管理进行了深入探索，最后探索出了TPM与RCM的结合。

　　TPM设备管理

　　1、什么是TPM设备管理

　　全员生产维护是众所周知推行于20世纪70年代的日本的企业生产设备维护模式以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备维护体系。它的特点就是；全效率全系统全员参与叫。TM主要由两大方面组成：一是形成一个系统，通过大量的工具和技术，使设备高效率的运行。二是建立一种理念，信任和激励企业的员工。TPM设备管理的目标在于最大限度的发挥设备的效益提倡员工的自主性和持续改善，并形成一套TPM管理理论体系，可以获得设备的损耗产品缺陷和质量问题等信息，利用团队的力量解决相关问题。同时通过加强员工间的培训交流，制定一套系统的技能发展方案。然而TPM管理中的全面只是一个方面，有待不断的补充和完善，如RCM计算机系统方案状态维护等。

　　2、什么是RCM

　　RCM是以可靠性为中心的维护它的基本思路是对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障的后果；用规范化的逻辑决断方法，确定出各故障后果的预防性对策；通过现场故障数据统计定量化建模等手段，以维修停机损失最小为目标的维修策略。它有助于明确维护工人的活动要求，确定设备在其运行环境中的维修需求，能明显地解决维修过剩或者维修不足地问题，从而减少了维护的盲目性，有效提升设备的可利用时间和避免设备的非计划停机损失。

　　从这两种维护策略的定义中，我们可以看到TPM管理涉及的范围主要是设备使用单位的设备管理。它从设备使用者的角度考虑如何管理设备，侧重于生产现场的设备管理，即设备使用过程中的管理，它通过减少非计划停机时间来提升设备的使用；RCM关注整个系统，侧重维修决策的研究，是系统的维护大纲，它通过确定设备的预防性维修需求来降低维修停机损失。

　　3、TPM设备管理与RCM的协同维护关系分析

　　TRM设备管理是实践—总结—实践，在设备分类与规划方面是弱势；RCM是规划—实践—规划，在实践方面不足。它们两者间有一定的相关性，能整合在一项兼顾措施中进行调整，这样，在执行具体的维护活动时可以互相配合，彼此兼顾而又不强求应用背景一致TPM设备管理和RCM的协同维护实践关系：

　　（1） TPM设备管理中的点检是实行是RCM的基础，点检不仅可以对设备的健康状态非常了解，消除因为润滑不良螺栓松动裂纹跑冒滴漏等小故障引起的大事故，而且是下一步的维修决策数据的来源和依据，也是以RCM系统的启动点。

　　（2） TPM设备管理中的零故障目标有助于了解造成故障不确定的原因，找出潜在的故障，消除或降低故障的不确定性，由此减轻RCM的任务。

　　（3） TPM设备管理的全员参与，增强了操作层与维护层的柔性，使其被动的参与维护转变到通过清洁润滑设置来保持设备良好状态，连续检测设备，以尽早发现运行失效的迹象，这有利于RCM工作的展开。

　　（4） RCM首先力求建立失效模式和故障后果。失效模式一般通过操作人员和维护人员共同讨论确定。失效模式的水平取决于TPM设备管理现场维护活动的水平。例如，TPM采用对4M追问“5个为什么”进行故障的底层原因分析，有效的找到失效原因，建立失效模式。并且这种故障底层原因分析还可以显着降低RCM的分析成本。

　　（5）通过RCM可以在以下几个方面加强TPM设备管理 活动：

　　1）为培养生产操作员提供良好的基础，能了解设备部件可能出现的问题，尤其告知他们如何避免引起设备出问题的操作，更好的进行TPM设备管理实践活动。

　　2）在RCM分析过程中能让各个人员更好的了解自己的维护角色。

　　3）让每一个人了解设备的功能，确定操作程序的标准，让维护行为规范化。

　　4）操作人员可以自主地找出故障的原因，并解决能解决的问题。提高了自主维护的水平。

　　TPM设备管理与RCM系统的协同维护是对TPM设备管理应用的创新，是企业结合自身实际情况产出的智慧结晶；这说明，TPM设备管理并非万能的，它也需要不断完善、不断更新。