KTPM新益为TPM咨询公司概述：一般来讲，TPM管理中设备故障有三类：功能停止型、功能下降型、潜在故障。其中，潜在故障是最难发现也是最令企业头疼的，那么，是什么原因导致了设备出现故障，企业应如何实现设备的“零”故障呢？

　　“零”故障

　　一、TPM管理中零故障是前提

　　在设备密集型企业里，追求设备零故障、零事故、零缺陷、零损失，是诸多企业的夙愿。企业若不努力现实零故障，则零事故、零缺陷、零损失基本不可能实现。为了少走弯路地实现零故障，则必须先清晰了解实现零故障的方向，然后结合企业实际情况予以细化并落实。

　　二、TPM管理分析的故障原因

　　1、设计与制造设备的缺陷：

　　即在设计、制造设备的过程中，未能充分考虑设备的使用要求，导致设备在使用中故障不断、甚至产生严重后果。

　　2、基本条件不完备：

　　即设备缺乏运行的三个基本条件：清扫、润滑、螺栓紧固。在故障频发的设备密集型企业，往往可以看到如此的景象：设备被灰尘覆盖、锈迹斑斑；运动部位因缺乏润滑而吱吱作响、损坏；螺栓有明显松动、摇晃、响声。

　　3、忽视劣化：

　　劣化分自然劣化、强制劣化。“忽视劣化”包括两层意思：一是强制劣化；二是对劣化随之任之。

　　强制劣化，例如：对只宜在室内环境放置的设备，在闲置时未进行封装保护，予以露天放置，导致设备腐蚀加速而损坏；在五金冲压厂，较多存在“小马拉大车”的现象，即使用超过冲床吨位上限的模具进行生产；维修人员的野蛮维修等。

　　对劣化随之任之，例如：设备出现故障未仔细找出故障的根本原因，只是敷衍了事地采取改善措施，导致同一故障在同一设备反复发生；

　　4、人员技巧欠佳：

　　维修与保养人员、操作人员的错误作业，或其作业存在不足。例如：因为缺乏维修指导书，维修人员不能正确地装拆，继而导致设备无法工作；因为对过载保护原理的不了解，在设备过载保护装置失效时，操作人员仍进行生产，继而导致设备的更严重损坏。

　　5、未遵守使用条件：

　　即规定的设备使用条件未得到遵守。例如：电流、电压、速度、温度、湿度、流量等使用条件，不在规定范围内。

　　三、TPM管理中零故障实现的方向

　　（4）设备设计与制造缺陷的对策：

　　减轻有缺陷的设备功能部位的作业负荷；针对有缺陷的功能部位增设过载保护措施；未来对尚未购入的设备，实施FMEA、“无维修设计”、“设备自愈机能”；未来对尚未购入的在造设备，进行制造过程质量监督；未来在所购设备的调试、使用、验收阶段，增强发现缺陷的手段等。

　　1、基本条件的整备：

　　清扫、消除脏污源头；按规定实施润滑；把螺栓紧固；把螺栓松动予以目视化；消除螺栓松动的原因；螺栓松动目视化等

　　（3）劣化复原：

　　计算设备部位的平均故障间隔时间；制定和实施点检、状态监测、保养、更换、修理标准指导书；实施点检、状态监测以确诊已发生的劣化；实施保养、更换、修理以消除已发生的劣化；分析和消除已发生的劣化的根本原因，以防止劣化的重复发生；采用FMEA，识别潜在的劣化点，并实施预防性维护，以预防劣化的发生，或延长劣化周期等。

　　（5）人员技能的提高：

　　识别各部门、各层级人员所必需的设备知识与技能；培训、考核各部门、各层级人员所必需的设备知识与技能；设备操作、维护、修理作业的标准化、可视化；分析错误的设备操作、维护、修理的原因，并进行改善；分析潜在的错误的设备操作、维护、修理，并进行预防、防呆；配备、自主开发与设备配套的工器具等。

　　（2）使用条件的遵守：

　　设备操作方法的标准化、可视化；过载操作保护装置的增配；针对不当操作实施防错措施；改进设备的极限承受能力；按规定提供设备所需的使用环境；加强前期选型的管理，确保挑选可满足自身使用条件的设备等。

　　故障可能会造成或轻或重，或直接或间接的多种后果：非计划停产、工件品质不良、人身危害、环境污染、成本增高等。所以，TPM管理中格外强调设备的“零”故障管理，设备故障的预防需要企业全体员工的共同努力，这也是TPM管理全员参与的核心理念。