KTPM新益为TPM咨询公司概述：我国的设备管理方法的改进起步较晚，20 世纪 80 年代，我国在前苏联的计划预修体制基础上，吸收了英国工程学和日本全员TPM管理，提出了对设备进行综合管理的思想。

　　TPM管理

　　TPM 设备管理的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、事故为零、废品为零、速度损失为零。

　　停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成的影响非常大，可能使整个生产线停滞，无法按既定计划完成生产目标，并且导致资源闲置等浪费。计划时间必须有一个合理值，不能仅为了满足非计划停机为零而使得计划停机时间值达到很高。

　　事故为零：指设备在运行过程中的事故率为零。一旦设备出现事故，危害必然相当大，不仅影响生产，还会对作业人员带来生命威胁，严重的甚至有可能“机毁人亡”。给生产甚至企业带来极大的负面冲击。

　　不良为零：指由设备原因导致的不良品为零。完美的质量离不开完善的机器，机器对产品质量的影响最直接，而人则直接影响机器的好坏。

　　浪费为零：由于设备运行速度低与设计值导致的产量损失为零。由于没有对设备进行完善的保养，设备精度降低从而无法按高速运行设备，着在一定程度上等于降低了设备性能，从而浪费了资源。

　　在上述四个方面中，最重要的便是实现故障为零，这也是其他三方面的前提与保障。

　　要实现停机为零，即零故障，首先要改变的便是人的思维方式与行动。旧的思考方式一般认为，设备必然会故障，而我们要做的，便是出现故障后再努力解决故障，这便是解决问题的完美方法。

　　其实不然，现在必须转变观念，要相信，设备可以零故障，我们要做的，便是努力做好维护工作，防范于未然。就以往经验而言，设备的故障往往是人为引起的：70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。不好的习惯与方法在日积月累后便会造成设备的故障。所以，必须从细微处着手，防微杜渐，这样才能实现零故障乃至四零目标。