TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：在事业部X总的主导下，玻璃事业部精益生产工作正在如火如荼的开展，随着精益生产的逐步推进，目前已深入到TPM活动的推行。

　　TPM的意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM有三个特点，即全效率、全系统和全员参加。

　　TPM活动实践

　　目前，国内的很多企业，特别是一些小型的私营企业的管理模式，恰恰与TPM的这三个特点背道而驰。它既没有设备寿命周期费用评价也不会去考虑设备综合效率；生产维修的方法基本上是出了故障再修，不坏不修的事后维修法；设备使用维修也没有合理的统一协调，设备使用人员只顾加工生产，维修人员只管维修设备，操作者也没有良好的班组教育。这一系列的问题，成设备频坏、产品“量”“质”上不去的恶性循环，随着时间的积累，发生设备事故的可能性也在提高，这是企业都不愿看到的。

　　开展TPM活动可使企业充分发挥设备的生产潜力，同时树立起企业良好的社会形象，并增加企业在市场中的竞争力，从而让企业获得良好的经济效益，保证企业可持续发展。

　　TPM在推进过程中，从最初的员工培训开始，让员工了解真正的含义，知道TPM不是简单的清理设备卫生，而是对设备的清扫、点检，通过清扫和点检，提前发现设备存在的潜在隐患，例如设备漏油点、配件磨损等，再到骨干示范开展类似活动，最后由班组自行开展。目前滕州公司TPM工作刚刚起步，但我们欣喜的看到了诸多的变化，以下对比照片便是员工自行开展TPM后的效果：

　　目前，公司正值推行成本极致化，我们已取得了较大成绩，但离“极致化”仍然相差甚远。如何在成本极致化过程中体现我们每个人的价值？TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。而这四个“零”目标的实现，正是我们工作价值的体现。

　　现阶段，我们在生产现场看到，仍然有诸多的设备遍布油污和灰尘，在影响着企业形象的同时，还严重影响着设备散热和正常检修，设备故障频发对生产又造成了诸多影响，我们在抱怨工资低的时候，不如想想如何改变这种现状！槽窑部曾测算：成品率每提高一个百分点，公司一年的纯利润会增加1400余万元，那我们回想一下，每年因设备的故障损失到底有多少？如果没有这些损失，我们的效益工资和产量奖会增加多少呢？

　　我相信，设备是有“生命”的，就如培训课件中描述的一样，“设备与我们的身体一样需要日常维护”，通过定期的清扫和保养，才能让设备保持长期稳定运行，而作为设备的使用者和操作者，每时每刻都与设备在一起，是最容易感知设备状态的人，让最熟知设备的人，来对设备进行清扫和点检，才能确保设备的稳定运行，而设备零故障的结果，就是员工自我价值的实现。

　　在推行TPM过程中，姚总曾讲到：“工作本身是可以调动人的积极性的，因为在工作中能够重复的利用到自己的知识，技能，经验，在工作过程中解决问题、实现目标并找到了乐趣，在岗位上做出不一样的、更大的贡献，过程中更是充分的体验到了成长感和成就感。我们鼓励更多的专业人员走上讲台，实现自己、团队、组织的共同成长”。在员工实现自身价值的时候，我们要及时予以肯定，让员工在自我价值实现的过程中找到乐趣，并不断成长，这正是我们推行TPM的意义所在！

　　这次精益生产活动的开展，给所有员工提供了一个自我价值实现的最好机会。从提案制度开展、到OPL教育持续推动，再到现阶段的TPM，已经有诸多的员工行动起来，公司和部门也都设立了各种奖励制度，对做出贡献的员工进行奖励。回头看，这些员工在实现自我价值、收获公司认可的同时，更多的是实现了自我的成长与蜕变。

　　企业在发展，我们也要不断成长和蜕变，期待在金晶通往世界500强的道路上，我们每个人不断成长、实现自我价值。