TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：全员生产性维护(TPM)，主要目的是提高设备密集型企业的运营绩效，自1971年由日本设备维护协会(JIPM)提出以来，已在全球制造业得到广泛应用。但是，看到全员生产性维护(TPM)很肤浅，很可惜。

　　TPM个别推行

　　JIPM：日本工厂维护研究所

　　例如，如果企业因为产能不足而确定了“效率驱动”的经营战略目标，那么全员生产性维护(TPM)目标需要优先追求零故障、减少计划外停机时间、提高OEE(设备综合效率)等。

　　脱离企业管理的战略目标，往往会导致“全员生产性维护(TPM)就是清洗设备”等不良后果。

　　以局部取代体系

　　比如一味强调减少故障，却没有考虑减少故障所必需的人员教育和培训，没有深入开展独立维护和预防性预知维护。结果要么是徒劳无功，要么是效果短暂，不可持续。

　　很多人认为“全员生产性维护(TPM)比管理体系好(所以不需要管理体系)”。从全员生产性维护(TPM)的主要内容可以看出，它实际上是一个基于PDCA的管理系统：

　　全员生产性维护(TPM)政策和目标

　　焦点改善

　　自主维护

　　计划维护

　　质量维护

　　产品和设备开发管理

　　教育培训

　　间接部门效率

　　安全、健康和环境保护

　　全员生产性维护(TPM)效果评估

　　脱离全球形势

　　不从整个制造系统的角度来看待全员生产性维护(TPM)，往往会导致表面上的轰轰烈烈，但实际上对企业的经营业绩和价值创造能力并没有太大的实质性帮助，有时甚至会增加一些障碍，反而浪费精力。例如：

　　选择的OEE改进对象不是瓶颈设备，最后发现对整条生产线的效率提升没有影响。

　　没有充分考虑全员生产性维护(TPM)文件系统与ISO9000质量、ISO14000环境等管理体系文件的兼容性，导致重复建设和矛盾，让人不知何去何从。

　　TPM文件、设备资产管理软件(EAM)与实际操作脱节，让人疲于应付。

　　避免和滥用OEE

　　1982年，“全员生产性维护(TPM)之父”中岛清一首次提出OEE。

　　OEE=时间工作效率绩效工作效率首次合格品率，其本质是设备单位时间实际首次合格品产量与理论首次合格品产量之比。例如，如果一小时内一次合格产品的实际数量为6，一次合格产品的理论产量为12，则该期间设备的OEE为50%。

　　实施全员生产性维护(TPM)有两个极端：避免OEE和滥用OEE。避免OEE的主要原因是怕困难，因为OEE的改善会涉及到跨部门合作和整个制造系统的改善。

　　OEE滥用是指在不合适的设备上使用，如矿用运输卡车、高温老化试验设备等。高温老化试验设备中使用的OEE我见过不止一两次，这类设备检测出的不合格产品基本都是以前的工艺和设备生产出来的。所以高温老化试验设备人员的OEE考核无异于强迫他们隐瞒不合格产品。

　　结论

　　当然，全员生产性维护(TPM)提倡的肤浅不止于此，比如：

　　(1)只改进生产车间的设备，忽略辅助设备(如冲床的配套模具和动力设备等)。

　　(2)独立维护和专业维护只停留在设备外部，不深入内部。

　　(3)未检查设备的设计和选型，导致以后使用中不断出现故障；等等。

　　导致全员生产性维护(TPM)实施肤浅的原因包括但不限于：

　　太急功近利(我连认真阅读理解TPM基本理论的耐心都没有)；

　　被误导了；

　　高级别参与；

　　教条主义套用机械，不管事情的性质如何(比如OEE)；上述高温老化试验设备)；

　　同时，管理模式或体系太多，如ISO9000、ISO14000、精益、智能制造等。所以日常工作很忙，人都得敷衍了事。