新益为|TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：生产车间的6S管理是全员生产性维护活动的基础。生产车间如何有效开展TPM/6S活动？这里有一个案例，为大家找到答案。

　　TPM咨询

　　一个案例，请参考 TPM推进过程，一共经历四个阶段：

　　一、TPM准备阶段：市场调研、聘请咨询、计划拟定。

　　二、TPM导入阶段：

　　1、TPM启动。xx年xx月xx日，华致赢企管《TPM-全员生产维护管理》启动大会仪式在科技楼5楼会议厅胜利召开，生产副总为TPM导入推进小组组长，设备部、精益管理部部门负责人为小组副组长，各制造部门部门负责人为小组成员。

　　2、TPM培训教育。华致赢企管咨询师对企业TPM前期开展进行培训教育，包括TPM小组活动开展、现场改善、OPL教育、设备操作规程及清洁标准等。

　　3、TPM示范点。由华致赢企管咨询师对各制造部门进行现场检查后，选取四个TPM示范点进行宣讲，以此开展各制造部门TPM现场改善工作。

　　4、TPM示范点标准看板。设备基础知识介绍、作业指导书、设备清洁标准、点检标准、润滑标准，使TPM示范点更加全面。

　　5、OPL教育（十分钟教育）。快速、有效、方便地使员工掌握本岗位设备的结构原理及操作技巧等。

　　6、现场改善。各制造部门在TPM导入推进小组带领下

　　三、TPM“榜样在前”阶段：

　　1、修订完善TPM管理制度，修订优胜单位和优胜小组评比规则。

　　2、TPM工作常规化，每月4次TPM现场检查，及时发布检查情况并跟踪整改，设立难点申报和计划解决；月底优胜单位和小组评比并召开TPM总结会。

　　3、建立完善车间推行机构并成立TPM活动小组，开展维护、改善活动。

　　4、初步制定了自主维护合理化建议管理规定，设计活动小组管理看板，开展活动小组看板管理。

　　5、在制造部门先后成立27个TPM小组，小组区域覆盖了所有的A类设备，其他BC类设备大部分也得到保养，后期还将继续扩大保养范围，基本覆盖车间所有设备。

　　6、注重可视化管理，组织制做现场维护基准看板、制定保养标准，设计TPM活动小组管理看板。

　　7、积极与外部老师交流，查找自己的不足，吸取外部经验和资源，强化公司TPM自主管理。

　　四、TPM全面推广阶段：

　　1、修订《TPM检查管理办法》，2012年1-3月；根据开展实际情况，修改了原有制度不合理地方，补充完善不足。

　　2、注重可视化管理，完善现场标识，组织制作现场维护基准看板、制定保养标准，设计TPM 活动小组管理看板，现场看板起到了教育宣传鼓励效果。

　　3、运用奖励机制鼓励先进，每月进行TPM活动评比总结，对优秀小组集体进行奖励，设立多种奖项，鼓励职工提出好的合理化建议。制定了自主维护合理化建议管理规定，启发更多的人员参与合理化改善提案和进行现场改善。

　　4、开展教育培训，每月至少一次对车间TPM专员及小组长开展TPM知识及技能培训，开展TPM知识普及教育， 对参与TPM小组人员每月每人5题应知应会活动，每月考试问答。

　　5、发动宣传、鼓动士气，将优秀集体、TPM小组在电视播放，鼓励车间积极报道TPM活动事迹。

　　6、开展交流学习，提高TPM管理水平。积极与老师交流，查找自己的不足，吸取外部经验和资源，强化公司TPM自主管理。

　　7、注重新生力量教育培训，每年公司招纳大量大学生和新员工，我们编制了新员工入岗TPM培训教材，并实施教育。

　　8、TPM细化工作。TPM推进过程分段进行，明确阶段目标，活动尽量多样化，如开展保持活动、和改善活动、合理化提案活动、看板管理活动等；TPM活动的每一阶段都按照PDCA法则进行，计划、实施、检查、改进；随着改进活动的不断开展，各个目标逐一实现，TPM管理水平便可逐步得以提升。

　　总结：

　　TPM全员生产性维护，即TPM全员生产性维护。理论上，TPM是一个维护程序。要求公司所有人员，包括高级管理人员，都包括在全员生产性维护中；要求必须授权公司员工独立进行纠正操作；要求有很长的运营周期，因为TPM本身有一个发展过程，实施TPM需要一年左右甚至更长的时间，员工改变想法也需要时间。全员生产性维护使维护成为企业必不可少、极其重要的一部分，维护停机成为工作日日程中不可或缺的项目，维护不再是低效的操作。在某些情况下，维护可以被视为整个制造过程的一个组成部分，而不是简单地在装配线出现故障后进行，目的是最大限度地减少紧急和计划外的维护。

　　生产车间怎样有效推行开展TPM？以上就是新益为|TPM咨询服务中心TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。