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TPM流水作业方式分析改善内容

来源/作者: TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2017-04-08 丨 浏览次数:

  TPM咨询公司总结什么是流水作业
  
  流水作业为工程项目组织实施的一种管理形式,就是由固定组织的工人在若干个工作性质相同的施工环境中依次连续地工作的一种施工组织方法。工程施工中,可以采用依次施工(亦称顺序施工法)、平行施工和流水施工等组织方式。对于相同的施工对象,当采用不同的作业组织方法时,其效果也各不相同。
 
流水作业改善
流水作业改善
  
  一、用时间来分析流水作业
  
  1、一切的浪费都是通过等活的浪费
  
  2、排除表面作业和不产生附加价值的作业
  
  3、依照生产线平衡的思想和动作经济的原则,生产率会提高1倍
  
  4、活用动作经济的原则,发现要素动作的浪费
  
  5、动作的浪费和停工等活的浪费
  
  二、流水作业一切的浪费都是通过等活的浪费
  
  让我们来看一下30秒就能生产一个产品、由5个人组成的组装生产线的作业。作业人员都忙着作业,如果没有即使一秒钟也不能浪费的强烈的改善念头,就不能发现在什么地方产生了浪费。
  
  在反复作业中,假设通过改善可以将生产一个产品的时间缩短2秒,如下图,每人1年就可以多进行18.6天的工作。要做到这样,就需要以秒为单位细微看问题的方法。
  
  流水作业中人使用机械作业时,产品虽然正在机械中被加工,但是有的作业人员却一直在机器的前面一动不动地等待。即使作业人员不看,机械也在照样运转,所以监视作业就成了停工等活的浪费。
  
  此时,如果机器发生异常状况,还是需要作业人员的。但是如果建立起了通过传感器等同志异常状况的生产结构体系,就不需要作业人员了。
  
  另一方面,在发生异常停止和欠缺材料时,生产线就会停止。作业人员手头上没有了活,不能一动不动地待着,就进行了多余的作业。丰田生产方式认为这是一种生产过剩的浪费,是不好的。
  
  特别是因为停工等活时做了其他作业和表面作业,一些很明显的问题也别隐藏起来不能被人发现,使改善迟延。有句话叫做“条条大路通罗马”,与此类似,可以说“一切的浪费都是通过等活的浪费”。不能发现浪费的时候,可以试着将其转换成停工等活的浪费。
  
  三、流水作业排除表面作业和不产生附加价值的作业
  
  请日常编制生产线的细谷先生进行排除表面作业、不产生附加价值的作业的分析后,算出了纯作业时间,其计算结果如下:
  
  1 工序(36秒)、2 工序(42秒)、3 工序(36秒)
  
  4 工序(25秒)、5 工序(18秒)、6 工序(20秒)
  
  利用这些纯作业时间制订的生产线平衡分析表如下图所示。因为产出速度(pitch time)为49秒,所以一眼就能看出作业浪费多的地方。这里,产出速度(pitch time)是指问题工序的纯作业时间加上该工序的空余时间。
  
  流水作业改善前的平衡损失率大约为30%,其他的空余时间也是从第2工序的7秒到第5工序的31秒,工序5的人如果工作18秒,有13秒都是在进行表面作业。
  
  在研修中让作业人员看一下VTP,大部分人都不能认清表面作业,工序5的人评价说:“虽然不熟练,但是却一直都很忙”。
  
  在表面作业中到底有什么样的东西,这在前文已经说明过了。熟知工作的细谷先生从“反复进行相同的作业”的启示中发现,生产铭板中粗制烂造的东西的作业时间比生产需求产品数量的作业时间花费的还要多,自己进行一下分析,一下子就完全明白了其中的原因。
  
  在理解作业的基础上,再学习一下什么是表面作业,就能够很容易把握纯作业时间了。
  
  四、依照生产线平衡的思想和动作经济的原则,生产率会提高1倍
  
  第一次的作业只是以瓶颈工序为中心,改善了生产线平衡状况,可以预测到生产效率大约提高了30%。第2次作业时,作业人员人数相同,只是更换作业的内容,对发现的地方加以改善,其纯作业时间变成了如下状况:
  
  1 工序(30秒)、2 工序(26秒)、3 工序(26秒)
  
  4 工序(33秒)、5 工序(26秒)、6 工序(20秒)
  
  第2次的平衡损失率大约为18.7%,即使是以生产线平衡为中心,也改善了11.1%。因为产出速度(pitch time)是35秒,所以生产效率提高了29%,基本上得到了预想的结果。
  
  接着,考虑动作经济的原则,以秒为单位进行动作分析,改善(参照)后,第3次的纯作业时间变成了如下状况:
  
  1 工序(19.5秒)、2 工序(24秒)、3 工序(24秒)
  
  4 工序(10.5秒)、5 工序(23.5秒)、6 工序(19.7秒)
  
  平衡损失率大约为8.9%,20.9%得到了改善。如下图所示产出速度(pitch time)是25秒,生产效率大约变为最初的两倍。似乎只要看见被拍摄进VTP里的作业,就还有作业的浪费,也就有进一步改善的余地。
  
  这样,如果知道以秒为单位细致看问题的方法和改善的规则,就能够很容易发现浪费,然后可以加上丰田“7种浪费”等消除浪费的思想进一步改善。
  
  五、流水作业活用动作经济的原则,发现要素动作的浪费
  
  虽说要发现浪费,但是对于不认为现在的作业是种浪费的人来说,发现浪费并非轻而易举之事。在此,将以动作经济的原则和要素动作改善为目标来进行说明。
  
  第4道工序要使用电子螺钉旋具,但是从作业台上取下来用完后要放回原处。
  
  如下图所示,如果将螺钉旋具吊挂起来,作业完成后放手就可以了,作业变得轻松了,每次还能够节约2秒的时间。
  
  同时,在第4道工序,在夹具上实施了使主体部分合为一体的作业,因为要在离作业台20cm高的地方固定螺钉,所以作业看起来似乎很难,一次不能完成。如下图制订一个位置固定向导,位置固定了,作业就会变得容易,每次还能缩短1秒的时间。
  
  在第3道工序,用万能墨水在产品的内侧做记号时,要先摘掉笔帽,使用后还要盖好笔帽。如下图那样,将万能墨水固定在台上,只需要花费取和放的时间,可以充分地进行作业,每次还能缩短1秒的时间。
  
  这些改善事例都是活用了改善方案构思的步骤、动作经济原则和要素动作改善目标后的成果,是任何人都可以想到的创意。
  
  六、流水作业动作的浪费和停工等活的浪费
  
  在第3道工序,把蓄电池盒的主体部分(内盖)放在热压机上,热压着蓄电池的接线拄(两处)。因为热压机是放在旁边的,所以作业人员每次都必须以费劲的姿势转动身体。
  
  在丰田的7种浪费中,把不产生附加价值的动作、不合理的作业、效率不高的、难受的姿势和动作都看作“动作的浪费”。当然,转动身体的作业也相当于动作的浪费。
  
  如果把热压机放在皮带上就能解决上述问题,但是因为热压机很重,不能直接放置在作业台上。从动作浪费的角度来思考,就应把作业台加固后,再如下图所示把热压机放在皮带上。
  
  从按下热压机的开始按钮后到热压结束需要花费6秒的时间,作业人员也是侧着身子看着。丰田把“机械加工期间作业人员在一旁看着、机械故障不能作业、
  
  因等待零部件而等待作业”的状态等所有的等待和监视作业都看作“停工等活的浪费”。
  
  于是,就决定在热压时进行别的作业。把放在旁边的热压机放在眼前,即使是在作业台上正在作业,也能够马上得知热压是否结束。
  
  另外,把蓄电池盒的主体部分放在热压机的夹具里后,用右手按开始按钮时,左手还按着蓄电池盒的主体部分,这是相当危险的,所以在左边也设置了按钮,只有用两只手同时按两个按钮时才能启动热压机。
  
  丰田一直都在尽力确流水作业保安全生产,但是这需要不断留心避免事故、灾害发生的生产系统,并对其加以改善。


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