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TPM企业设备管理的十大症结

来源:KTPM新益为 丨 发布时间:2017-12-12 丨 浏览次数:

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您好!欢迎您来到KTPM新益为官网,很高兴能够有机会和您一起分享KTPM设备管理知识!您可以通过以下几种方式联系到我们。

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  前企业设备管理已经受到了高层的普遍关注,但到底该怎么提升却往往没了思路,夏冰老师梳理了许多企业面临的共性问题,总结了以下十大症结:
  
  1、团队不想干
  
  企业设备管理维修是个技术活,但往往“不是因为不会干而不想干,却是因为不想干而不会干”!设备维修的复杂性使很多企业苦于找不到好的激励办法,能干的累死,收入却差不多,慢慢的,能干的也不干了,本来就在瞎混的更加浑水摸鱼,维修工人数越来越多,但问题也是越来越多……。设备坏了谁着急?干部,因为干部没有理由推脱;维修工为什么不着急?因为压力没有传递下去,他们很悠闲的等着被安排。由于技术工种的工作不好量化,所以激励就变得复杂,很多企业过多的纠缠于过程,结果问题越缠越多,理由越来越多,出了问题第一反应是解释,然后再解决!压力如何传递?结果与利益绑定!设备坏了维修就推不掉责任,只有这样全员才会感到危机感,我们的团队才会以一当十的发挥最强的战斗力!
 
企业设备管理
企业设备管理
  
  2.员工不愿学
  
  医疗水平的差距不仅仅是医疗仪器,更重要的是大夫的水平!干设备和当大夫一样,停止了学习就停止了进步,但维修人员不愿主动学习,尽管自己的技术水平差距很大。首先没有建立一套“水平高则收入高”的机制,会干就要多干,晚上被叫回来的都是会干的,谁还会愿意“会干”?让会干的多得,让会干的光荣,大家就会自发的产生“学”的动力,就愿意通过努力来提高自己的收入和名誉;一旦形成了这样的氛围,办法就会有很多。其次,引导维修人员兴趣也是至关重要的,有了兴趣才会有学习的渴望,否则再好的培训都无济于事。维修工的培训不是去讲什么知识,参加个什么班可以解决的,最好的培训就是实战。每一次的故障都是很好的教材,典型故障带着大家回顾讨论,慢慢的维修人员就养成了思考的习惯,“三不放过分析”也才会真正的做起来。
  
  3、不注重保养
  
  很多故障都是有预兆的,这些预兆首先反映在运行中的细微变化,如声音、振动、异味等,而这些操作工最容易发现。对操作人员的要求可以很简单甚至简单到每天只需关注一下,但是很重要,它可以发现和排除大量的隐患,可以将大量的故障消灭在萌芽状态。很多故障发生后,回头分析会发现大部分的故障跟基础保养有关,正所谓“松一颗螺丝断一根梁,抽一块砖头倒一堵墙”。一个人力量微不足道,操作人员每个人都动起来却是一股很大的力量,全员参与的设备维护是设备保障的基础。
  
  4、忽视了落地
  
  大家都在寻求先进的管理模式,到处参加各类培训,今天这个理念,明天那个模式,其实大家做的都差不多。点检我们也在搞,班前会也在天天开,“三不放过”次次报,为什么我们与别人差距会那么大?不是因为理念和模式,关键在于落实!我到很多企业看到设备管理中的看板、目视化搞得像模像样,但仔细一看,根本就不用。因为“运动需要”“上级安排”不得不做做样子,做完就做完了,仪表明显的报警没人管没人问,这就是差距。
  
  5、不懂得聚焦
  
  一次培训课后,一个设备部长找到我,讲他们企业以前没有专门的设备部,设备管理很乱,他上台后面对“千疮百孔”,全方位实施管理改革,结果遭到了空前的抵制,甚至有的维修工都要动手……类似的境况许多人可能都会遇到,怎么面对?不分重点的“全面推进”显然是不行的,就像久病的病人多种症状其实就是一个病因,要针对现状找出关键的一两件事下功夫搞定,其他一些无关紧要的不要管他。当你把这一两件事亲自搞定后,会发现其他很多“病症”已经不治而愈了。
  
  6、不研究预防
  
  预防检修大家都在做,计划、记录一大堆,维修人员很“充实”,但年复一年的检修设备状况在好转吗?有的设备甚至刚刚检修完又坏了,我们的预防工作已经“流程化”、“机械化”了。预防性检修首先要注意现场设备运行状况,这在生产任务紧维修时间不足的企业尤为重要,对于运行中发现的隐患和异常要作为预防检修的主要内容;其次,要尊重设备说明书等技术资料的提示,关键部位定期检查并努力寻找在我们自己的现场设备所表现出的特点和规律;最重要的还是检修的效果,也是成果主义:检修过的设备至少一周内不允许出现问题!一个企业设备预防工作做的咋样不要看他的计划多么周密,计划实施率多高,就拿一个假设的故障你看看他是否做了预案?这样的检验会让你大吃一惊,你会发现维修人员甚至管理干部,一天忙忙碌碌却毫无头绪,很多人上班就在“等待灾难的发生”,设备坏了冲上去,修好了万事大吉,接下来再等待下一次灾难的来临,结果问题越来越多,工作也就越来越忙。
  
  7、不知道反思
  
  回顾发生过的故障你会发现,大量的故障在重复!原因是“三不放过”成了交作业,没有真正从根源上分析断根。同样的故障重复发生,同一个部位反复故障,同一个部件总是损坏,你是否考虑过背后的原因,许多重复的故障其实都是可以根治的,关键在于你是否善于发现,是否知道反思。
  
  8、不注重细节
  
  “德国制造”代表着高品质,其背后是德国人严谨的工作作风。我们的干部只注重大事,维修人员一些小毛病认为无关紧要,而维修人员干活也都是沿着最低的标准工作,“铁丝、扎带和胶带”被称为维修工的三件宝,“临时线”乱拉,继电器不固定等恶习早已习惯,打开配柜像麻花一样;设备报警就短接,拆东墙补西墙更是家常便饭……,一次次“糊弄”导致了一起起“麻烦”,制造故障的不是别人恰恰是我们自己!新兵入伍第一堂课“叠被子”与战斗力不是没有关系的,维修队伍的培养也要从点滴开始。
  
  9、不注意配合
  
  维修工归设备管,分厂就不配合、指责、抱怨,双方好像本来就势不两立;维修人员分到了分厂,设备部就简单的检查、通报、处罚,双方还是融合不到一块;其实不在于维修工分与合,关键在于怎么管。分厂也好设备部也罢,大家的目标是一致的,只不过聚焦点不同罢了,所以要分别明确各自的定位与职责,才能理清这两条线。同样的还有设备部与采购部的关系也是一样,很多企业设备采购像“击鼓传花”一样,技术与商务割裂,结果买的设备看起来便宜,实际运行成本很高,甚至出现一边买一边改的现象……,管理的脱节正是围绕责任干工作的典型表现!
  
  10、不整合资源
  
  企业规模越来越大,很多企业把维修分到了车间,带来的问题是一个个“孤岛”就形成了,本来高手就不多,现在更是各自为政,基于自己的力量保障设备运行,很多问题不是大到不可收拾就没人管;不少企业的设备备件在车间形成了小仓库甚至帐外物资,资源得不到共享;有的部门出了事其他部门同类问题得不到纠正……该怎样设置你的设备架构是一个企业必须首先考虑的问题。
  
  TPM管理咨询公司总结,困扰企业设备管理提升的因素很多,以上几点大家可以结合自己企业的特点,选择重点予以突破。

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