TPM管理咨询公司概述：设备出现故障不但影响生产的进程，还会成为企业的发展障碍，所以企业实施设备零故障管理是必要的。但是设备零故障管理是一项复杂的系统工程，其管理过程是全方位的。

　　设备零故障管理模型

　　一、通过减少设备缺陷来实现设备零故障管理

　　设备缺陷引发设备故障，设备故障引发设备事故。“千里之堤，毁于蚁穴”，实现TPM设备零故障管理要从减少设备缺陷开始。减少设备缺陷的基本活动是：

　　5S活动：整理、整顿、清扫、清洁、素养；

　　6S活动：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全；

　　8字方针：整理、整顿、润滑、调整。

　　二、TPM设备零故障管理标准化

　　TPM设备零故障管理的活动是一个上升的过程，要达到理想状态，必须建立标准化的作业文件，标准化是前述活动的基础，是一切管理工作的灵魂。标准化的过程是一个从小到大，从简单到复杂的过程，不可能一步到位，标准化文件需要不断修订完善。

　　三、推行TPM和RCM

　　事实上，前述减少缺陷的基本活动和标准化工作，正是TPM的精髓，它以全员参与为最重要特征。RCM，它以预防性维修为出发点，根据设备状态监测的结果安排计划检修，以达到最高的设备利用率和最低的维修费用。

　　四、强化设备状态监测和故障诊断工作

　　这是避免TPM设备故障和突发事故的有效手段。现阶段，对于公司来讲，设备状态监测和故障诊断工作应重点作好：

　　1、继续完善设备科点检——工段点检两级监测网，推行定量点检，把状态监测和故障诊断技术真正推广到工段班组和一线人员，这是实现设备零故障管理的关键。

　　2、形成标准化的设备状态监测和故障简易诊断操作文件。

　　3、加强关键设备的网络化在线监测诊断，大力推广网络化在线监测技术的应用，及早发现设备隐患、避免恶性设备事故的发生。

　　4、重视诊断技术人员的培养。

　　五、创造良好工作环境，全方位关心职工

　　从月度设备故障看，因“操作不当”和“维护不周”造成的设备故障，占月设备故障的1/3，甚至更高。为什么？除了前述基本活动和标准化作业没有认真开展好外，还与广大职工的积极性和能动性有着密切的关系。作为公司的各级管理部门，应认真地研究这个问题，从关心职工工作、生活的方方面面入手。