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TPM管理活动应该如何推行和实施

来源/作者: TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2018-12-24 丨 浏览次数:

  一、TPM起源

  

  TPM管理培训公司概述:60年代起源于美国的PM(预防保全),经过日本人的扩展及创新,于81年形成了全公司的TPM(全面生产管理),并在日本取得巨大成功,随之在世界各地实施开来,91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会,有23个国家700余人参加,瑞典VOLVO(沃尔沃)及新加坡的NACHIINDUSTRIESPTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。

  

  TPM管理活动推行

  

  TPM管理活动推行

  

  在亚洲:韩国、台湾、新加坡、印尼,在欧洲:瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威,在美国:福特、P&G等数百家,在南美:巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。

  

  在沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动。

  

  二、推行TPM可期待的效果

  

  1、有形效果

  

  ●提高设备综合效率

  

  ●提高劳动生产性

  

  ●减少市场投诉

  

  ●降低各种损耗

  

  ●缩短生产周期

  

  ●提高间接部门效率

  

  2、无形效果

  

  ●企业体质的革新

  

  ●全员意识的革新

  

  ●充满活力的企业

  

  ●有成就感、满足感、能实现自我的企业

  

  ●有信心、能让客户信赖的企业

  

  表已取得TPM认证的企业总体有形效果

  

  类别项目效果

  

  P(效率)附加价值生产性提升至1.5~2倍

  

  设备综合效率提升至1.5~2倍

  

  突发故障件数减少至1/10~1/250

  

  Q(品质)工程内不良率减少至1/10

  

  市场投诉件数减少至1/4

  

  C(成本)制造原价减少30%

  

  D(交期)完成品及中间在库减少50%

  

  S(安全)停业灾害0,公害0停业灾害0,公害0

  

  M(士气)改善提案件数提升5~10倍

  

  三、TPM的定义

  

  (TPM=Total Productive Management)

  

  ★追求生产系统效率(综合的效率)的极限为目标

  

  ★从意识改变到使用各种有效的手段,构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系(最终达成:「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系)

  

  ★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门

  

  ★从最高领导到第一线作业者全员参与

  

  从定义中可以看出,TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限,排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费?”,也许有人觉得这是不是只喊喊口号而已,甚至认为TPM不可思议,怀疑其结果。这些怀疑完全可以理解,因为做为企业的革新活动,TPM所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。不过,如果您有机会到已通过TPM认证的企业去参观、学习的话,一切怀疑都会消失。

  

  TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育成”6大支柱组成,各支柱都有一套完整的推行方法,对企业进行全方位的改善。依企业具体情况,只选其中几个支柱推进,也能取得较大的成功。

  

  四、TPM适合哪些行业

  

  从80年代开始,在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所有制造行业,均取得巨大成果。

  

  五、实施TPM需要什么样的条件

  

  公司领导充分地认识到管理的重要性,有进行体质革新的紧迫感,有追求完美的强烈愿望,以适应优胜劣汰的市场经济。

  

  六、国外部分企业TPM推进成果

  

  北海道制油:劳动生产性提高58%、故障件数减少81%

  

  理光(沼津):劳动生产性提高130%、生产周期短缩77%、开发周期短缩35%、市场

  

  投诉件数减少88%

  

  大日本印刷•赤羽工厂:劳动生产性提高80%

  

  车体工厂:劳动生产性提高90%

  

  新日轻•北陆事业所:劳动生产性提高120%

  

  小野田:成本低减30%、故障件数减少98%

  

  ┋

  

  VOLVO:劳动生产性提高30%、设备维护费减少50%

  

  法国钢铁:设备效率提高50%

  

  美国•雅玛哈:设备效率提高28%、工程内不良率减少80%

  

  韩国现代汽车:设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44%

  

  韩国起亚特殊钢:设备效率提高50%。

  

  七、TPM推进成果简介

  

  TPM在理光实施2年来,全公司改善提案件数37354件,99年下期人均提案件数3件/月以上,是实施之前的40倍。全公司改善风气浓厚,充满活力。

  

  累计改善金额(97~99年)1800万RMB。

  

  四个代表事例的改善效果如下:

  

  1.A生产线效率改善

  

  效果:效率提高40%,人数减少70人

  

  2.仓库动力叉车台数低减改善

  

  效果:物流量30%上升,动力叉车台数反而

  

  从33台减至22台

  

  3.制造部工程内不良损耗金额低减改善

  

  效果:1年内不良损耗金额减少96.6%

  

  4.品质不良预测活动

  

  效果:新品种达到品质安定的时间从6个月短

 



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