TPM培训公司概述：TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。

　　TPM起源

　　当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。

　　而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。

　　通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。

　　现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事SeiichiNakajima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。

　　1.TPM的定义

　　TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。

　　2.TPM的五大支柱

　　（1）最高的设备综合效率。

　　（2）设备终生全系统的预防维修。

　　（3）所有部门都参加。

　　（4）从最高管理层到工人全体参加。

　　（5）实行动机管理，即通过小组活动推进生产维修。

　　3.TPM的三个“全”

　　全员、全系统、全效率。三个“全”之间的关系是：全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。还可以用一个顺口溜来概括：TPM大行动，空间、时间、全系统，设备管理靠全员，提高效率才成功。

　　4.TPM要达到的三个目的

　　（1）提高设备的综合效率。

　　（2）建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。

　　（3）树立全新的企业形象。

　　5.设备的“六大损失”

　　设备的“六大损失”为设备故障、安装与调整、闲置、空转与短暂停机、减速、加工废品、试运行减产。

　　6.TPM的“5S”

　　（1）整理—取舍分开，取留舍弃。

　　（2）整顿—条理摆放，取用快捷。

　　（3）清扫—清扫垃圾，不留污物。

　　（4）清洁—清除污染，美化环境。

　　（5）素养—形成制度，养成习惯。

　　7.优秀TPM小组活动的标志

　　（l）每个成员都能积极地提出合理化建议。

　　（2）每个成员都能自觉、自主地参加"5S"活动。

　　（3）每个成员都能熟练地掌握设备管理现场标准化作业程序。

　　（4）每个成员都能自觉地进行自我检查和评估。

　　（5）小组具有自主维修能力。

　　8.TPM的三圈闭环循环

　　TPM活动通过对现行状态的评估，找出问题不足，制定改善措施，建立标准化体系，从而使设备状态不断改进，形成状态循环图。TPM通过设备综合效率的计算，度量管理的进步，形成度量循环图。TPM分析六大损失的程序和专题技术攻关，以求减少六大损失，达到设备最佳运行状态，形成改善措施循环图。

　　以上三个循环形成一个闭环，使TPM进入一个良性发展，循序渐近。