各位朋友、同事们，你们好。今天我要演讲的主题是关于我TPM培训经验认识。

　　大家或许总是在问自己，公司不断推行6S、TPM，真的会有效果么？

　　虽然我公司开展TPM培训工作时间不长，但是厂里所发生的变化是有目共睹的。以前检修工具普遍是随手拿随手放，要用的时候才发现工具不见了，然后就是在各个操作室找工具。操作室也是比较乱，东西乱挂，工具乱扔。环境的脏乱不仅影响到我们平时工作的心情，而且还影响到了我们工作的效率。

　　TPM培训经验分享

　　检修时找不到的物品却在不用时找出来，不仅造成材料浪费更会推迟检修的整体进度。自从公司推行TPM之后，卫生死角得以清除，打扫卫生也不再担心把衣服弄脏了，而且对于我们员工来说，看到干净整洁的工作环境也会有一个良好的工作心情，使自己处于一种积极地工作的态度中。各种工具经过整理、整顿，每种工具都有固定的摆放位置，找东西再也不会浪费时间。

　　而且，在实施TPM过程中，以前那些被疏忽的小隐患、小问题也被一一查出并得到改善，这不但减少了安全事故的发生，而且还提高了安全生产效率。而我这讲出来的也只是TPM工作很小的一部分而已，在我们公司还有很多很多这样的例子。

　　随着对TPM培训后的认识和理解加深，我们越来越意识到TPM培训后对企业生产经营的重要性。要更深入推行TPM培训，要从以下三大要素上下功夫：

　　1、在认识上下功夫：不管是操作工，还是维修工，都要努力提高对TPM的认识，认识不到位，推行这个项目也就是一句空话。

　　2、在精神上下功夫：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。

　　3、在环境上下功夫：通过6S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作效率，另一方面可以避免或者减少设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设备调整时间缩短。

　　TPM培训公司认为，TPM是一项全员参与的管理活动，核心内容是对生产设施的自主保全，但TPM的基石——6S活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM前必须的准备工作和前提，是TPM其他各支柱活动的基石。TPM活动的最大成功在于能发动全员参与，那么TPM管理的实质就是以“6S”活动为前提，通过对每台设备的使用与维修进行全面的、合理的控制，使每台设备的综合效率达到最高。推广TPM的目的就是为了最大限度的降低生产成本，以实现精益发展，以最少的成本达到最大的效益！

　　以上是我对TPM培训后的一点浅薄的认识，对于我厂的TPM零阶段验收工作，我们一定将全力以赴，争取顺利通过。

　　1.初期清扫

　　以设备为中心彻底去除灰尘污染，彻底发现并解决微缺陷。

　　制定5种LIST(不合理发现LIST、发生源LIST、困难部位LIST、重要不合理LIST、疑问点LIST)。

　　2.发生源困难部位对策

　　树立发生源对策。

　　采取防止飞散的对策。

　　改善清扫困难部位来缩短时间。

　　3.制定准基准书

　　进行润滑机能教育。

　　进行润滑总检查。

　　制定在指定时间内能够完成清扫注油的基准。

　　制定润滑管理体系。

　　4.总点检

　　按总检查科目进行技能教育。

　　总检查。

　　改善设备检查方法。

　　制定在检查时，确实能进行检查的基准。

　　5.自主点检

　　制定自主保全基准周期表。

　　遵守以设备为对象的活动基准，并踏实地做好日常保全。

　　以故障“0”为目标。

　　6.SQM深化

　　开展不良“0”活动。

　　开展不制作不良的活动。

　　以工序，设备来保证品质，并以不良“0”化为目标

　　7.自主管理

　　现在的TPM水平上维持、改善、继承。