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推行TPM的改善计策

来源/作者: TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2019-02-16 丨 浏览次数:

  KTPM新益为TPM培训公司概述:TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语,中文译名叫全员生产维护,又译为全员生产保全。它是全员劳动生产率保持,目的是在各个环节上持续不断地进行改善。那么,TPM的改善计策是什么呢?

  

  TPM改善

  

  TPM改善

  

  一、TPM改善技巧

  

  1、创造现场的变化

  

  企业在推行管理策略中,要想让员工能够积极踊跃地参与,最为关键的要素就是要创造局部的变化,并消除员工的认知盲区。也就是说,管理者通过在现场部门创造出快速的变化,让员工在第一时间看到这些变化,从而让他们增强改善活动的信心,以便提高工作效率。

  

  2、引导员工参与

  

  如何引导员工参与企业的改善一直是个值得讨论的问题。因为企业在改善中仅仅依靠几个管理者的力量显然不能够实现目标,在这种情况下就需要让员工参与到企业的改善中,这样才能发挥出最好的效果。但是,究竟应该如何引导员工呢?其实,要想让员工参与到改善中,就需要让他们感受到企业的发展动力,以及自身在企业中的价值。如果员工在企业中看不到发展前景,或者自己的价值无法在企业中得以体现,那么他们就不太可能和企业一起进行改善。因此,企业应该鼓励员工,并给予他们足够的信任,这样才能激发出员工的热情,以便让他们加入到改善的行列当中。

  

  3、不断提高目标

  

  想要让TPM活动执行的效果明朗,企业应该掌握循序渐进的原则。可在现实中一些企业却经常犯这样的错误:一开始就将目标定得非常高,员工不仅会产生遥不可及的感觉,还会丧失改善的信心和动力,最终企业的改善活动也以失败告终。其实最科学的方法是,不断提出更高的目标,而不断提高的过程需要循序渐进,企业应该根据改善执行的情况,在适当的时机提出不同的目标,逐渐提高目标层次,从而提高效率。

  

  二、TPM改善计策

  

  1、TPM改善目标

  

  (1)断绝发生源

  

  所谓的发生源对策,乃是指掌握污垢、泄漏(油、空气、原料)的发生源,并加以改善。在第一步骤的阶段,要掌握所有发生源,例如从油压配管接缝部的泄漏,或加入过多润滑油所引起的油垢,利用调整油量来防止油垢或断绝泄漏等之污垢的发生源产生。如果无法断绝其发生源,例如切屑粉的产生,切削油的使用,水垢的发生等,由于切屑粉的产生,切削油的使用均无法避免,只好实施将其飞散限制在最小限度的改善,而为了防止飞散至最小限度,其作法是要尽量在靠近发生源的位置,设置局部性的覆盖改善。一般而言,对于发生源改善的程度有以下六个层次:

  

  (2)困难部位的对策

  

  所谓困难部位的对策,是指对于清扫、点检、加油不易进行或费时等部位,将其改善至容易进行而言。例如3点组合太靠近地面,致使排水及加油器的点检困难,所以将其改善至容易点检之位置,另外像三角皮带的点检,将其改善设置透明窗口,如此每次不须要卸下覆盖,就能从外边予以检查,其他如将杂乱的配线进行整理,舍弃在地上直接配线等,均有助于容易进行清扫工作。

  

  2、TPM改善流程

  

  (1)基础教育

  

  教育训练的内容应包括以下之项目:

  

  1)活动的目的及目标

  

  2)何谓发生源、困难部位

  

  3)TPM改善手法的运用,如QC七大手法、know-why分析、why-why分析,不限定任何改善手法,只要能解决问题即可。

  

  4)有关设备机构、功能方面的介绍

  

  (2)拟定活动计划

  

  活动计划内容应包括基础教育、确认发生源、困难部位问题点、拟定改善计划、实施改善、效果确认、草拟暂定基准、自主诊断、进阶诊断等项目,

  

  (3)确认发生源、困难部位问题点

  

  重新整理在第一步骤中所发现垃圾、污垢、异物发生的部位,并进一步分析其份量、材质、成份及其对设备所造成的危害等。

  

  了解清扫、加油、点检费时及不易的部位,并进一步了解造成困难部位之原因

  

  (4)拟定改善计划

  

  根据上述步骤(2)的问题予以订定TPM改善计划,计划内容包含发生源及困难部位的部位、原因、改善对策、预定完成时间及负责人等等。因为问题的大小不一,并不是每件问题都可以由圈员自行完成,所以必须藉由F标签区分自行完成(白色标签)和委托专门人员完成(红色标签)两部分。

  

  (5)实施TPM改善

  

  根据上述步骤(3)所做成的改善计划表确实执行,但改善活动并不一定要每次都是在线作业,因为考虑到设备停机的时间及安全性的问题,改善活动也可以停机作业,当设备还在运转的时候,人员可以思考改善的方式,甚至可以试做模型或改善的工具等,当设备一但停机下来,马上把握时间,把改善对策套用上去,如此一来不但节省时间,而且因为已经过事前的模拟或规划,所以改善的成功机率会更提高。对于连续性产线而言,停机的机会相当有限,更应该珍惜每次停机的时间去执行改善的工作。



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