KTPM新益为TPM培训公司概述：随着时间的推移，PDCA循环这一科学的工作程序从20世纪20年代开发自今在各国得到了广泛的应用，大到矿山铁路，小到居家过日子，都可以看到它的痕迹。本文主要阐述PDCA在TPM个别改善活动中的应用情况。

　　PDCA在TPM管理中的应用

　　一、TPM的基本概念

　　TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。这是日本人在70年代提出的，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

　　TPM理论起源于美国，完善成形于日本。通过两种不同的途径进入中国，因而形成了两种不同的TPM风格。一种是由韩国企业带入的设备型TPM；一种是由日本企业带入的改善型TPM。这两种TPM全都来源于日本以八大支柱为核心的TPM体系。只是在开展的方式上有所偏重，设备型TPM重点在设备保全支柱上，人才育成、个别改善等支柱略嫌简略；而改善型TPM重点在个别改善、人才育成支柱上，在设备保全方面就有一定的局限性。虽然它们有所不同，但有一个共同点就是推行各自TPM的韩、日资企业，他们都取得了巨大的成果。

　　二、PDCA在TPM的应用实例

　　在TPM管理理念中，也包含了工程项目质量管理的内容，其中在个别改善方面就引用了PDCA循环。

　　TPM的个别改善分为七个阶段，分别是课题选定、现象把握、目标设定、原因分析、对策实施、效果把握和事后管理。其中在对策实施阶段便引用了PDCA循环来进行。

　　在TPM的个别改善的目标选定时，该车间作了大量的调查。经调查，该车间所有设备故障分析结果是200区故障15件，所有设备占所有设备发生故障的23.81%，其中裂解燃料油泵故障占200区所有设备发生故障的46.7%，发生频度最高，而裂解燃料油泵发生的故障当中的71.4%是机械密封故障。因而，该车间选定的课题是“降低裂解燃料油泵故障频率提高运行周期”。之后，进行了如下工作：

　　1、计划阶段

　　车间针对裂解燃料油泵使用过程中出现的故障频繁的情况，调查同类型机泵和机械密封的使用情况，该台泵的机械密封的损坏情况，充分运用关联图、因果图（鱼刺图）和Why-Why分析等工具对数据分门别类的统计和汇总，细致分析和充分论证，查寻潜在的发生故障的影响因素。

　　通过梳理分析，认为该设备上游工艺条件较为复杂，造成该设备使用条件不稳定，尤其是介质条件恶劣，加上由于该设备滤网的清理并没有相应规定的清理周期和标准，造成了焦粉进入，导致故障频繁。

　　针对以上主要的影响因素，课题小组提出了相应的计划措施。上游设备的操作要稳定。裂解燃料油泵入口过滤器定期清理。

　　2、实施阶段

　　上游设备的塔釜温根据急冷油粘度进行调节，控制范围在4℃以内。裂解燃料油泵入口过滤器每周清理一次，清理程度由设备技术人员确认。

　　3、检查阶段

　　由于措施准确、实施有效，首先计算周期5个月，裂解燃料油泵故障占200区所有设备发生故障的比例下降到了14.3%。平均使用寿命由原先的830小时延长到了3000小时。

　　4、处理阶段

　　该课题由于采用了PDCA管理方法和技术措施，不但使该设备的使用寿命延长，降低了维修资金；而且使该设备的上游设备操作更加稳定。

　　从降低裂解燃料油泵故障频率的个别改善案例中可以看出，策划（P）--实施（D）--检查（C）--处置（A）循环，是人们经过长期活动所总结出来的科学管理规律，是人们在质量管理、生产活动，科学研究以及日常生活、工作、学习等有目的，有步骤活动的客观反应，是提高产品质量的一种科学管理方法。事实证明，严格按照PDCA循环进行工作，就会取得事半功倍的效果。在TPM中应用，也会达到同样的效果。