KTPM新益为TPM咨询公司概述：生产现场脏乱、生产效率低下、生产品质波动是困扰企业管理者的三个重大问题。不解决这些问题，企业的生产成本将居高不下，企业形象将受损，企业的市场竞争力也会降低。引入TPM对提升生产现场管理水平真的有效吗？

　　TPM提升生产现场管理水平

　　TPM（Total Productive Maintenance全员生产维护），一个以关注现场生产设备为中心、提倡全员参与持续改进为目标的工具；一个经由几十年实践验证的现代企业管理体系浮现在了我们面前：它有一个从企业高层到一线员工共同参与的组织形式；它以“零故障、零不良、零灾害”并最终使生产系统达到最大效率化为目标；它能够建立一个防范于未然的管理机制。那它，适合我们的生产现场吗？能够彻底解决我们的问题吗？针对这样的疑问，让我们通过了解现场问题，找到问题的根源，来认识TPM。

　　结合我们企业，就是上面所述的困扰管理者的现场问题。而这仅仅只是整个“问题冰山”显现出来的很小的一部分，更多的问题是隐藏在我们管理者无法通过视觉、听觉感受到得海平面下，这些问题包含无法提升的生产效率、过量的库存、延迟的交货期等等。在“冰山”最里面的部分，就是需要我们深入挖掘才能找到的问题，它们是形成上述种种生产问题的根源，往往我们不能够一开始就发现或预见这些问题，只能够通过一步步解决看得见的问题，暴露隐藏的问题，最终才能够找寻到问题的根源，并进行解决。TPM就是通过一个五阶的实施步骤，完成对“问题冰山”的逐层剥离，逐渐融化。

　　TPM自主维护第一阶段—初期清扫；此阶段通过对现场的彻底5S以及对设备的修理修复，将我们的工作场所变成一个整齐洁净、舒适美观的现场。通过第一阶段的实施，最重要作用是改变了员工的认识，提升了大家的意愿，强化了大家的执行力，并在实施过程中培养了员工发现现场问题的能力；

　　TPM自主维护第二阶段—困难点/发生源对策；在改善过程中，往往就会暴露出之前无法看到的问题，我们对其解决，对身边的内容着手进行改善，取得实质性的效果，在胜利的喜悦中加强自信。我们在此阶段已逐步培养出员工改善的能力。

　　TPM自主维护第三阶段—总点检；这一阶段的重点是让员工深入了解设备，了解与自己朝夕相处的生产现场，并以点检的形式形成自主管理模式，通过标准化的日常管理，建立一个防范于未然的机制。员工参与管理的意愿和现场改善能力的提升，为我们最终建立自主管理体制奠定了坚实的基础。

　　TPM自主维护第四阶段—提高点检效率（目视化管理）；为了更好的实施我们的日常管理，我们应该建立一个看得见的管理模式，让大家一目了然。第四阶段就是以此为目标，利用目视化管理这个工具，提高点检效率，提高劳动生产率。

　　TPM自主维护第五阶段—自主管理体制建立；通过企业长时间推行TPM，就可以实现我们的理想目标，建立一个全员参与的自主管理体制。在这个体制下，我们不但可以自己解决各种各样的“冰山”，并且还能够积极防止“冰山”的产生，达到故障、不良、浪费的“零”目标。

　　TPM作为一种管理工具，它不仅有自己的使用方法，还有自己的使用原则，如果只是了解方法而没有遵循原则，就会使其变成空中楼阁，无法真正贴合我们现场。这里简单说明一下它的使用原则。首先，TPM强调的是全员参与，也就是说，在企业里上至总经理，下至一线员工都需要参与进TPM推进过程中，尤其是企业领导，更要有一种“我是领导，我来示范”的理念。