推行TPM管理的目的

　　KTPM新益为TPM管理咨询公司：“将维护视为企业战略的一个部分而不仅仅是生产的辅助手段” 。

　　推行TPM管理的目的

　　TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。

　　推行TPM的目的是从生产系统的整体优化着眼，通过推进从公司最高领导到一线员工全员参与的现场管理改善活动，建立起一整套严谨的、科学的、规范化的设备管理模式，来提高设备的综合效率，构筑能预防管理及生产过程中所有损耗（不良、故障、事故、浪费和灾害等）发生的良性机制，最终建立健全不断追求生产效益最大化的企业管理体系，培养自主、自立、自信、文明、进取的员工，建设环境整洁、设备完好、管理有序的工厂，降低成本、提高效率和强化企业竞争力，树立全新的企业形象。

　　据统计，在未推行TPM的工厂里，其维护成本中约50—60%都是不必要的支出，花费的时间中约50—60%都是不必要的时间。

　　几乎一半的维修活动属于“响应性维护”，而此类维修成本比预测型维护高近10倍。

　　25%的维修活动属于预防型维护，而此类成本比预测型维护高5倍。

　　据统计，在工厂推行TPM后，维修费可降低30%，停机时间可降低20%。甚至在工厂推行预测型维护的初期，设备备件库存成本就可以降低10—30%。

　　三种设备维护模式

　　响应型维护：这是一种表面看上去很省钱的方法，工厂不需要日常的维护工作，只在设备出现故障时，才进行维修或更换。其实，这种维护处于被动状态，一旦发生故障，会导致工厂花费更多的费用和时间。适用于对产品质量、企业利润无关紧要，或价格便宜、容易购买的设备。

　　预防型维护：按照预先制定的计划，周期性地对设备进行点检、保养。它可以有效地减少设备的故障，延长其使用寿命，但因没有考虑设备的现状，仅根据预定的计划进行定期维护，导致一些维护任务是不必要的。适用于重要的设备，可根据设备的类型、性能、规格和运行情况，定期进行维护。

　　预测型保全：通过对设备运行情况的监测，可以在潜在的问题发生之前采取相应措施——计划保全，避免不必要的损失。此维护对人员和技术的要求较高，特别是在前期实施过程中，维护费用通常会比较高。适用于一旦出现问题将导致严重后果的关键设备。

　　事后修理是“消极的、浪费的、事后等待”式的修理方式。

　　TPM则认为若因设备故障而多雇人手、储存备件、占用资金的话，为何不能在故障出现前就防止呢？所以TPM把工作重点从响应型维护转移到预防性保全，通过全员参与，开展有针对性的、预防性的点检、保养与改善，把设备隐患消灭在萌芽之中，最大限度地压缩停台时间、设备维修成本和产品成本。

　　TPM管理体系

　　1、TPM管理体系是一种全过程的系统管理。它强调对设备的一生(从选型、使用和报废)进行管理，认为设备的前期管理(指设备投入生产前的规划、选型、购置、安装、调试等过程的管理)与后期管理(指设备投入生产后的使用、维修、改造直至更新、报废的管理)密不可分，二者同等重要，决不可偏废任何一方。

　　2、TPM管理体系是一种全方位的综合管理。它强调设备管理工作有技术、经济、组织三个方面的内容，三者有机联系、相互影响。在设备管理工作中要充分考虑三者的平衡。

　　3、TPM管理体系是一种全员参与的群众性管理。它强调设备管理不只是设备使用和管理部门的事情，企业中的所有与设备有关的部门和人员都应参与其中。

　　所以，TPM就是以“建立追求管理系统效率化极限的企业体质”为目标，以设备寿命周期和产品加工过程为对象，以自最高领导至一线员工全体参与的小组活动形式为载体，通过开展以生产现场为主，涵盖研发、物流、采购、技术、销售和行政等管理部门，追求“零损失”的管理活动，谋求实现企业整个经营管理体系的“管理极限”。