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TPM管理的八大特性解决八大损失

来源/作者: TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2019-03-23 丨 浏览次数:

  KTPM新益为TPM管理咨询公司概述:工厂企业开展的TPM管理活动就是解决工厂企业对设备制定的管理工作的不足。在TPM管理活动在企业推行中具有以下五大特性,我们掌握好其特性,才能更好的开展活动,消除设备生产过程中出现的八大损失。

  

  TPM管理解决设备损失

  

  TPM管理解决设备损失

  

  一、TPM管理的八大特性

  

  1、目标性:人类的每一项活动都是为了取得一定的效果,达到一定的目标。TPM管理也不例外,它的目标就是要不断追求企业生产效率的最大化,全面提升企业的综合素质。具体来讲,TPM管理是通过对设备的六大损失(故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失)和生产现场的一切不良因素实施持续的改善,努力实现“5Z”(零事故、零故障、零缺陷、零库存、零差错)的目标,从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益,提高企业的市场竞争能力和应变能力,最终达成“3S”(员工满意、顾客满意、社会满意)的可持续发展的企业,其目标是明确的。

  

  2、系统性:就是TPM管理涉及企业生产系统的全方位和全过程。TPM把设备包括引进、安装、调试、使用、维护、维修、改造,直到报废更新的各个阶段作为管理对象,涉及设备的各个子系统以及设备的每一个部件、零件,构成以事后维修、预防维修、改善维修和维修预防为主导的全系统生产维修体系。同时,TPM要求对设备环境、车间以至整个生产现场实行清洁化、定置化、目视化和文明化的管理。

  

  3、集合性:TPM管理由一些相对独立而又相互依赖的活动内容组成,这就是我们所说的TPM八大支柱,即:个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量管理、安全与环境管理、事务改善、教育培训。这些活动既有区别,又有联系,相互制约,相互促进,例如维修管理影响着环境管理,环境管理又影响着质量管理,各项活动相互交织在一起,形成一个错综复杂的链和环。

  

  4、整体性:虽然TPM管理的每一项活动内容都是可以量化的,各自具有其独立的功能,但是由于这些活动都是有组织、有系统的活动,它们几乎都难以独自充分发挥其效能,因此单纯追求某一个目标是没有意义的,必须使这些活动形成一个集合,统一于和协调于TPM管理的整体之中,围绕着TPM管理的目标,共同发挥各自的功能,这样才能构成完整的有机整体,形成一个总体效应。

  

  5、开放性:作为当代企业管理的重要组成部分,TPM管理处于整个企业管理的大环境中。因此,TPM管理必将受到企业资源条件、环境条件、人员素质、管理方法和管理手段的影响和作用,同时,TPM管理状况也将作用于和影响于企业管理及其它各项专业管理。由此可知,TPM管理与所处的环境之间既有输入,又有输出,相互渗透,相互促进,每一次输入输出过程的完成,都应使企业管理、专业管理及TPM管理水平有所提高。

  

  6、全员性:TPM管理要求企业从最高领导到生产第一线作业人员的全面参与。事实上,对于一个象鞍钢这样的特大型钢铁企业来说,仅靠某个管理部门或是几个人来抓,是无法把住质量关、成本关、设备维护关、安全生产关的,必须把所有员工都发动起来,充分调动其积极性、主动性和自觉性,实现群体参与,才能使推进TPM管理工作开展起来并坚持下去。全员参与是TPM管理最基本的特征。

  

  7、动态性:对于TPM管理的要求,在一定时间内是相对稳定的,但是随着企业管理水平的提高和企业生产经营活动的发展,特别是我国加入WTO后企业直接面对的世界经济全球化和国内市场国际化的新挑战和新环境,TPM管理也应与之相适应,不会也不应该停滞在一个水平上。TPM管理始终处于动态的PDCA循环过程中,才会有生命力,才会有效地发挥其独特的功能。

  

  8、持续性:企业追求“5Z”目标和效率最大化的完美境界是无止境的,因此企业推进TPM管理不是突击性的、临时性的工作,不可能一劳永逸,它是一项连续不断的、持久的、艰巨的管理活动,稍有松懈,就有可能崩跨,前功尽弃。因此,推进TPM管理必须思想上重视,工作上狠抓,切实下大力量,常抓不懈,才能推动企业管理水平的不断提高。

  

  除了要了解TPM管理活动的特点之外,我们还需要了解有哪些干扰因素会在执行TPM管理的过程中产生影响,继而会引起怎样的损失。

  

  对设备造成影响的因素有很多,我们把直接影响到设备停机、故障、损耗等不良情形的各类因素叫做损失,为了提高设备的综合使用效率,保证产品的质量,提高生产效率需要实施TPM管理降低设备的损失,但在降低设备损失之前需要我们认识这些项目。

  

  二、TPM管理解决八大损失

  

  1、第一大损失:计划性停机损失

  

  此类停机包括节假日、会议、年修、定修等。很多企业对在保证设备正常运转的前提下,如何缩短甚至取消部分定修项目缺少足够的重视和研究。

  

  2、第二大损失:外部因素影响造成的损失。

  

  如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成的停机损失,在计算时企业常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机,但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机,但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机,但又不是设备本身故障引起的停机。

  

  3、第三大损失:故障损失

  

  因突发的或慢性的故障引起的损失,同时伴随着时间性的损失和产品质量上的损失(不合格、返工)。

  

  4、第四大损失:作业计划准备、调整损失

  

  随着作业计划准备的变更而产生的损失。所谓作业计划准备变更时间是指从生产终止到做下一个样品的时间,同时伴随着连续的作业(后整理、器具工具撤出、贴附、调整、更换)。

  

  5、第五大损失:临时小停机损失

  

  由调整和不同的临时性的问题引起的设备停止或临时停电,被看作是当日所发生的临时的时间损失。例如,工作中的临时断电,品质不合格控制器临时又不相同。一般地由一个小问题引起的设备效率低下的情况居多,某些设备上所见的此类现象比较多。一般情况下临时性停止因其处理较简单容易,通常缺少较详细的记录资料。

  

  6、第六大损失:速度损失。

  

  设备的实际速度比设计速度差。

  

  7、第七大损失:不合格品返工损失。

  

  随不合格品返工而产生的损失。返工品因其再调整较简单,常并不列为不合格品;而突发的不合格品原因又较容易解决,一般采取一定对策后可以达到原来的水准。

  

  8、第八大损失:初期产量损失。

  

  生产开始时发生的不合格品损失。即从生产开始时到产品稳定为止中间发生的损失。其原因比如:加工条件不稳定、器具的装备不合格、磨具装备不足、作业者得技术不熟练等。



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