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TPM管理的有效运用

来源:KTPM新益为 丨 发布时间:2019-08-12 丨 浏览次数:

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AI新时代重新定义精益管理

  KTPM新益为TPM管理咨询公司概述:日本最近在TPM的改善范畴里,有关自主保养、个别改善的进步非常惊人。「目视管理」、「机器设计改善」、「发生源对策」、「少人化」、「作业改善」,甚至「工厂全体的损失分析」等,其水准都是以前的TPM活动所不能比拟的。

  

  目前工厂的生产革新或因为TPM活动的导入生根而有所进步,但关于工业安全的部分,TPM却未得到有效运用。本节将探讨如何藉由TPM的运作,使工厂的生产革新与工业安全的提升能够同时达成。

  

  TPM改善范涛

  

  TPM改善范涛

  

  以TPM来确立工厂安全管理的目标

  

  工厂的生产革新与工业安全的提升表面上看来互不相干,想要同时达成通常会被认为是不可能的。另外工厂的生产力提升与少人化要同时完成,一般出认为有困难。

  

  然而却可由推动TPM活动同时解决这种互相矛盾的问题。整理TPM的特征,可以归纳为以下四点:

  

  1.能够以步骤方式来展开(如自主保养等);

  

  2.目视管理、机械设计技艺、发生源体系化;

  

  3.损失的指标、改善顺序的建立及成果的定量化;

  

  4.环境与安全的重视。

  

  在日本工厂里工业安全管理活动中经常运用的方法有:惊吓警惕法(near-accident activity)、危险预知训练及动作复诵确认法等。这些方法是与作业员个人或小集团为中心来主导推行。其效果仅止于螺旋上升式;结果,使得大部分的工业安全活动流于公式化,而少有新意,故对新工业安全活动的开发显得更为重要。

  

  TPM活动的自主保养、个别改善、计划保养、品质保养活动里,步骤展开的顺序已被建立,同时,操作人员教育步骤的课程内容也整理完成。所以如能确实地实施TPM,在三年的活动中可以完成上列所要求的六大步骤。对于工业安全的部分,TPM出是非常的重视,只是目前步骤展开的方式仍未建立。

  

  此外,关于「安全的目视管理」、「对防呆法下的工夫」及「发生源的指南与对策」等战果,若与自主保养及个别改善相互比较,TPM发展显得较慢。

  

  比如说经常提到的自主保养,是将一些慢性的状况问题点以PM分析来使真正的原因明确,然而TPM的工业安全活动中,PM分析用于事故原因分析的情况却不多。这主要是人的思考方式的表现。

  

  正视工厂安全管理上的诸多问题

  

  一般工厂在日常生产活动中安全管理主要存在下列几个方面的问题:

  

  1.追究事故的原因时,常有一种为了责任不要波及管理者或作业人员的心态,以致发生的原因常混沌迷离而呈模糊状态,而真实的原因(发生源)无法被明确认定。

  

  2.未培养在工业安全方面专精的技术人员,故无法系统的追究事故的原因及建立对策。工业安全活动未在强有力的领导能力之下被推动,也没有相关的权限设定。

  

  3.即使是主管或是工业安全方面的技术人员,也无法将事故的发生源以「现场、现物、现象」三个方面来使其明朗化,往往仅以护栏、扶手、或安全防护罩等治标不治本的方法来作为解决对策,最后不了了之。

  

  4.并未开发出除惊吓警惕法、危险预知训练、动作复诵确认法之外的新的工业安全活动。即使发生许多工伤事故,但仍然重复着类似的作业,并未以作业解析的结果来对应废止哪些属于不良作业或危险作业。

  

  所以,从未开展TPM活动前的种种限制因素,即使到了现在,TPM在工业安全方面的活动仍未充分展开。在以前利用三种工业安全活动来减少工业安全事故的发生,在过去还显得很有效,然而基于现在的设备规模扩大、自动化的提高,人的思想也跟着改变。在工业安全方面,特别是「自己的安全自己保护」这一类,到目前仍非常闭塞,问题点仍未被解决。

  

  举例来讲,对电车司机而言,运用「动用复诵确认」来确保安全的达成是较为有效的方法,而类似的土木建筑(或几乎每天的作业现象都在变换的状况下),则是采用「危险预知训练」会更具有效果。那么,惊吓警惕法适用于什么情况呢?

  

  在日本有一家工厂,曾出现一年高达一万件惊吓警惕案例(惊吓警惕法),在过去十五年间,该厂工业安全案例不间断地被发现,工厂安全负责人这时在想,有这么多的工业安全案例的话,工厂何不运用一年或更长的时间把它(工业安全隐患)全部指出来,然后再专心思考对策,但对于这样的建议,得到的回答却是「如此一来没有预算会很困难」,得不到明确的答复,到最后还是不了了之,另外一个例子是,在经常会发生夹伤事故的工厂里,让它们以「夹伤」为主题,将所有作业及设备的安全问题点整理出来,结果也几乎没有回应,或许站在工厂的角度来看,这种被夹伤的作业及设备在工厂一直存在着,本身就属于工厂的内部问题,如果太深入追究,反而会引起不必要的困扰,如资金投入等方面。

  

  惊吓警惕案例是指将现场内潜在的危险、不安全的动作及状态等由各作业员指出来。然而,事实上危险的问题(如夹伤事故)并没有被指出来,另外即使指出来了,也会出现「自己的安全要由自己来保护」的推诿之词,结果使工业安全管理变成形式的活动,或只是工业安全小组车间行事历上的一件例行公事罢了。

  

  不过事实上也有些工厂用关键字(如以常出现异常状况的部位、夹伤……)提出工厂日常生产活动中可能会发生工业安全问题的部位。再汇集近几年的案例,并依「重、轻、微」等级加以分类,再针对「重」的部分来实施对策。这种情况也有部分工厂在实施。

  

  如果要求工厂的计划保养小组「使用惊吓警惕案例、危险预知训练及动作复诵确认等方法,使事故或故障变成零」的话,一般会被以「这样的事是没有办法的」的回答来拒绝,所以工业安全上所使用的手法亦有其特有的部分,有些并不适合应用于其它的领域上。

  

  另一方面,计划保养里虽然开发能使故障及问题达到零的手法,但却不一定适用于工业安全方面的问题,为什么呢?会出现此种现象的证据就是,在保养的施工现场、工厂的作业场所里,常常只是不假思索地依照工业安全小组的指示,信依样画葫芦地进行了三项活动,而丝毫没有对这种方案抱怀疑的想法。此外,包括制造、研发的小组在内,对于工厂全体的安全活动也少有关心,造成这种现象的产生。

  

  在这里需要重新界定清楚的是,并不是在谈论这三项活动(惊吓警惕案例、危险预知训练、动作复诵确认)对工业安全没有确实的帮助,只是,并不是代表实践了这三项活动,就可达成工业安全零的目标。

  

  依TPM活动来进行工业安全管理的原则

  

  依据TPM的工业安全管理,其基本原则为:「凡可能导致劳动灾害、工业安全事故的发生源,务必使其明确化,且要用心考虑其对策并加以实施」。正如将「以设备来确保品质」的TPM活动之品质保养运用在工业安全上的话,那么TPM的工业安全管理即成为「工业安全的达成要以设备来确保」,以达到「设备本质的安全化」为工业安全管理的终极目标。

  

  在「夹伤事故」经常发生的工厂里,若不改善可能发生事故的作业方式,则欲使安全事故降到零乃是缘木求鱼。而如果将发生源置之不理,只是要求「要小心操作」的话,也不可能了解到要注意什么才好。即使是询问「在工厂里可能会产生夹伤事故的场所有几个?可能会衍生如此情况的是哪些作业?是否已将其全部指出来」,这些方面经常会被遗漏。

  

  如下图所示,对工业安全的处理上有欧美式的Top Down及日本的Bottom Up两种类型,Top Down的研究是采用故障树(Fault Tree)分析的手法,可以定量地评价大规模系统的安全性,诸如运用于航空、核能、化工产业的问题上。Top Down研究是宏观的、战略性的、理论性的。

  

  为了能显现出定量的评价,收集故障数据,示范统计并予以数据化仍是必要的,然而此项举措可使设备的故障降低,但对现场的工作进行方式要求不是很强,可以请专业的顾问来工厂进行推广。

  

  即使是发生事故也不见得一定会产生灾害。惊吓事件即是一例。不过只要是事故发生,产生灾害的比例相当高(这一点由惊吓警惕法则可以获得证明)。

  

  灾害为巧合所支配,有许多不确定因素。为了要使灾害消失,消灭事故较具有效果,这也是惊吓警惕法则的结论。换言之,灾害、损害可以用下列公式来表示之。【灾害、损害】=【事故】+相当比例的【损失、灾害】。

  

  如能防止所有的安全事故,则任何灾害将无由发生,此为最有效的工业安全政策;我们称之为预防对策。工业安全的研究对象为人祸(人为灾害)的部分,人祸是可以预防的,最有效的方法便是重视预防对策。防止产业灾害(损失),除了人为灾害的预防对策外别无其它更有效的办法。

  

  机器设备本质的安全化

  

  是人,就会犯各式各样的错误,因为机器或设备的设计、制作、运转、保养、变更等,时而会发生误操作、误动作、误判断等,并且机器或设备也会发生短暂停机、故障及出现其它状况的可能性。

  

  像下列这样的情况:

  

  1、即使操作人员发生误操作、误判断的情形,也可以在酿成事故或灾害之前,让机器或设备停止的「防呆设计」(fool-proof)。

  

  2、机器或设备的一部分发生了异常、故障,或有不可控事件发生时,但并不会波及全体,因为其中设定的只在安全范围内运用的安全装置(fail-safe)。

  

  类似这类化学安全化对策的内容,就是所谓的「本质安全化」。而「防呆设计」指的是如果自动机械的安全栅栏门被强行打开时,运转中的机器就会立即停止运行;或是动力传导装置的安全盖被拆卸时,运转中的机械便会自动断电停止的一种装置。至于「fail-safe」方面,例如铁路列车在侦探到线路或架线出现异常时,会自动停止一种特殊安全装置,有了本质的安全化装置,其工业安全管理才能落到实处。

  

  TPM最重要的一点,就是要把所有所谓的问题发生源,很明确的将之凸显出来,然后再去做出对策(所谓「发生源」一词的用语,在TPM设备管理用语辞典中是以「the source of problems」来表示,但是就企业的经营者来看,应用「root cause」的英文来表达更为贴切。换言之,TPM的首要任务就是要了解「问题根源」之所在。

  

  其次是,为什么推行TPM要用三年的时间,这是因为从恶性循环转变为良性循环所需要的时间,必须经过如此长的时间才能毕尽全力,而事实上不管是哪一家工厂,在TPM导入前,都经常会发生问题与故障。

  

  而作业人员与保养人员也非常的忙碌,由于工作繁多,再加上检讨不够充足,所以结果就是根本无法找出解决发生源的对策。有时甚至只中为了因应紧急处理的需要,而采取治标的解决办法。为了能彻底杜绝这样的恶性循环,并使其转变为良性循环,企业就更需要在导入TPM后,以三年的时间来进行改善活动。

  

  依此进行后,一种初斯的良性循环才能形成,而且这不仅可以使故障与问题的发生相对减少,工厂也就能更进一步进行更有前瞻性的工作。这是因为有了充分的检讨作业,所以能够批出发生源的对策而彻底解决问题,一旦故障与问题减少了,企业就会更专注在创造高水准的品质与工业安全问题上。

  

  为何TPM可以使工业安全变得更为完善

  

  每个企业有库存管理、工程管理、物流管理、作业管理、目标管理、工厂管理及单价管理等。

  

  无法充分发挥其机能,更与其管理机能是否能够完全发挥有着密切的关系,就企业的整体运作而言,如果无法摆脱恶性循环的事实,随后所衍生的问题将持续接踵而来。

  

  事实上,在一个故障与问题频繁发生的工厂中,想要奢谈提高品质与工业安全的水准是绝不可能的事。

 


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