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关于TPM发展趋势与现状

来源:TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2019-09-11 丨 浏览次数:

尊敬的客户:

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  KTPM新益为TPM咨询公司概述:所谓的TPM,是由「全员参与PM」Total Productive Maintenance这几个英文字的字首“T”、“P”、“M”的简称。也称全面生产保养,中文名词因翻译问题各企业有所不同。

  

  TPM发展趋势

  

  TPM发展趋势

  

  自从TPM开发以来至今已有25年的历史。TPM是在1971年由日本电装(株)开始实施,且成果丰硕并进而得到「PM优秀事业场奖」,这也是日本TPM的起源。

  

  一、TPM的发展历史

  

  在1950年之前,设备处于事后保养时代,设备保养有如灭火队一样,保养人员随时待命出发。

  

  ㈠第一代的TPM

  

  在1951年,日本导入预防保养(PM)后,设备管理便脱离事后保养(BM)的时代。而预防保养也可以说是设备的预防医学,利用预防保养可使设备的故障(疾病),防患于未然,并藉此来延长设备的使用寿命。

  

  对于设备的全体寿命而言,进行保养预防(MP:自新设备计量、设计开始、即将免保养的设计考虑进去)→预防保养(PM:设备健康管理)→改良保养(CM:将设备加以改良或更容易保养,是比设备健康管理更进一步的设备体质改善),总称提升设备的生产活动为生产保养(简称PM)。

  

  此后20年间,设备管理导入了改良保养(CM)与保养预防(MP)的观念,发展成生产保养。在此过程中,「我是制造者,你是保养者」的设备保养分业体制,透过对作业人员的设备保养教育,发展出以作业人员为主的自主保养。

  

  在设备自动化的演进中,第一代TPM的特色,即是自主保养,换言之,就是以自主保养为开端,因此使得故障大幅降低、设备效率快速提高,TPM时代,将作业员的自主保养(自己的设备自己保养的观念及作法),利用重覆小集团的观念及作法全面展开是其特色,重覆小集团对组织规模较大的企业,在推进需全员参与的活动时,有其特殊的效果。

  

  如前所述在1971年时,日本电装最先实施TPM并获得优秀事业场奖。此后第一代的TPM在丰田关系企业中逐渐普及,南海橡胶工业(株)粉尘现场的改变及故障1/50的逐减实例、爱新精机(株)草席工厂的实例,亦倍受瞩目。

  

  备注:重复的小集团活动

  

  说明:

  

  ⑴经营者与厂部是一个小组。

  

  ⑵各厂厂长与所属课长是一个小组。

  

  ⑶各课课长与所属班长是一个小组。

  

  ⑷各班班长与所属作业员是一个小组。

  

  ⑸运用上述重覆小集团的运作方式,使上情下达、下情上达,推动全员参与的活动。

  

  ㈡第二代的TPM

  

  到了1980年,「设备总合效率」问世,以作为评价设备效率化的评估标准。

  

  设备总合效率是时间稼动率、性能稼动率及良品率的相乘结果,在设备效率化的评价上是极为有效的指标。将这些效率指标分别加以探讨,可以发现影响时间稼动率的是故障损失、换线换模调整损失;

  

  影响性能稼动率的是速度损失、短暂停机空转损失;影响良品率的是不良修复损失、成品损失之六大损失所构成。而这些稼动率的手法之所以被开发出来,目的就是要分别向影响它们的损失,做「零损失」挑战。

  

  其中特别值得一提的解析手法是PM分析(由JIPM常务理事白势国夫研发而得)以及对应各损失的改善手法。

  

  TPM的推进是以五大支柱(自主保养、个别改善、计划保养、运作保养之技能提升训练、设备之初期管理)来展开。在各支柱中也各有其推行步骤,此为其特色之一。

  

  而最近比较值得一提的,是在自主保养方面,有不二越(株)的保护盖局部化(保护盖少量化)的开发,以及品质之预防保养(品质保养)之开发。

  

  ㈢第三代的TPM

  

  进入1990年代,在泡沫经济崩溃的同时,为了能于营业额下降仍可维持并保有获利的企业体质,因此「成本导向的TPM」在此时代就显得重要了,JIPM为因应成本导向的TPM时代之来临,便把成本构造与损失结构的关联加以明确化,所以,能够反应成本降低的TPM就因而发展出来。

  

  因此,JIPM提倡TPM的新定义(如图1),甚至把过去的五大支柱再加上三大支柱(品质保养、间接事务部门的效率化、安全卫生与环境)成为八大支柱,让内容更加扩大、更充实,如图2。

  

  图1 TPM的定义(全公司的TPM)

  

  TPM就是:

  

  ⑴追求生产系统效率化之极限(总合的效率化),以改善企业体质为目标。

  

  在现场现物架构下,以生产系统全体寿命周期为对象,追求三「零」目标,也就是零灾害、零不良、零故障,并将所有损失在事先加以预防。

  

  ⑵生产部门以外,还包括开发、营业、管理等所有部门。

  

  ⑶上自经营层下至第一线的员工全员都参与(TOP TOWN方式)。

  

  ⑷经由重复最小集团来达成零损失的目标

  

  A. 清扫检查 B.等待批示 C .等待材料 D.等待人员安排 E.等待品质确认/测试调整

  

  二、TPM现状

  

  ㈠全球化的TPM

  

  自此以后,TPM便以汽车关联企业为中心而广普及。如今则从机械加工逐渐拓展到家电、半导体、印刷、化学、食品、加工组立型产业,以及大型设备业等。

  

  近几年来,TPM优秀奖(1995年开始将「PM优秀事业场奖」正式更名为「TPM优秀奖」)的得奖企业急速增加(如图1),而且,不只是在日本国内,欧洲、北美、南美及亚洲等世界各国亦纷纷导入TPM并加以推行。

  

  全球真正推行TPM的企业总数究竟有多少无法精确掌握,日本JIPM协会直接派遣顾问赴海处进行指导的企业约有70家,而日本以外获得TPM奖的企业(如图2)也逐年增加。

  

  ㈡赚钱的TPM

  

  最近,TPM的“P”已衍生出“Perfect Production”(完美的生产)的意义;在“M”方面也从过去的“Maintenance”拓展到“Management”(管理)的涵义,而且这种现象均渐趋强烈。

  

  这是因为TPM是针对故障损失、短暂停机损失、速度损失、不良损失等现象进行改善的一种手法。「以零为导向」是它的一大特色;「生产系统的极限效率化」是它的目标之一。

  

  而且TPM是以保养为基础,从生产系统的极限化革新开始,反应在企业整体经营革新上,最后表现出成本大幅降低、生产性能提高、不良成本降低、前置时间缩短、库存减少及间接部门的生产性提高等经营成果,凡此种种均可视为管理上的一大革新。

  

  每个企业均会在成本、品质、交期等方面与其它国内外企业产生竞争,特别是在经营策略上,努力追求营业额的增加与成本的降低,以使企业本身拥有获利的能力及条件,对各个企业而言都是极为重要的,日本在泡沫经济崩溃陷于长期经济低迷中时,印证了TPM对于协会企业创造利益而言是十分有效的方法。

  

  特别是当时有许多TPM优秀奖的得奖厂商虽因处于经济不景气中而营业额降低,但企业盈收仍持续增加,由此可见TPM的主要特色。另外在无形的成果上,职业环境已改变为零劳动伤害及人性化的工作场所,因而可以提高作业人员的工作满意度。

  

  ㈢培养人才的TPM

  

  TPM活动是使生产系统上的损失结构、设备(工程)及部位之间的关联明确化,进而追求设备环境及设备部位之应有状态,加以复原、改善,并防止再发生,透过这个改善活动,培养过去只会开关及操作设备的作业人员,成为管理设备的生产作业人员。

  

  除了要培养作业人员理解设备、工程加工之原理原则外,还要让他们对这些原理原则的机构、构造及零件名称与机能了若指掌。在这样的设备知识基础上,培养点检设备健康状况的技能、判断异常与设备复原的能力,作业人员便能够达到了「自己的设备自己维护」的境界。

  

  目前,一级的机械保养技能人士(电气类保养除外)有11,626人,二级技能人士有17,963人(截至1994年日本之统计),每年参加考试申请者持续增加。其中有许多女性最近也取得机械保养技能士的资格。


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