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关于TPM阶段实施方案

来源:TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2019-10-21 丨 浏览次数:

尊敬的客户:

您好!欢迎您来到TPM咨询服务中心官网,很高兴能够有机会和您一起分享TPM设备管理知识!您可以通过以下几种方式联系到我们。

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《TPM/KTPM精益管理实战》

  KTPM新益为TPM咨询公司概述:为进一步提高公司设备管理水平,从根本上扭转重生产,轻管理,重故障抢修,轻预防维修,操作维护不规范的设备管理现状,适应公司规模化发展的需要,公司决定从今年起推行TPM全员生产保全活动,建立全系统的预防维修体制,使设备操作维护管理规范化,提高设备综合效率,为公司做大做强提供良好的设备保障。特制定如下实施方案。

  

  TPM阶段实施方案

  

  TPM阶段实施方案

  

  一、指导思想

  

  以现场6S活动为切入点,以规范化作业为过程,以TPM小组寻找和解决六源活动为动力,持续改进现场管理,提高员工素质,实现设备"管理,使用,维护,检修"四位一体规范化管理,并建立完善的检查考核体系,使生产设备的现场管理达到较高的规范化水平,设备管理网络体系健全有力,保障能力大幅提高。

  

  二、工作目标(分三阶段完成)

  

  第一阶段(2008年1-12月份): 开展6S活动(整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全),取得明显效果;清除“六源”活动(污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源),取得阶段性成果;基本实现现场管理、维修管理、前期管理、备件管理、润滑管理、设备技术改造和设备专业管理规范化。

  

  第二阶段(2009年1-12月份):继续开展6S、清除“六源”和规范化管理活动,达到员工素养提高,六大损失降低,设备综合效率提高的目的,逐步形成具有公司特色的设备管理体系。

  

  第三阶段(2010年1-12月份):持续改进,达到员工行为规范化,作业环境标准化,单台设备样板化,设备综合效率稳定在95%以上,争取达到集团公司设备管理先进单位标准。

  

  三、实施方法

  

  1、质量设备处将根据工作进度,适时编辑下发各种学习资料和指导性文件,各单位质量设备管理部门负责具体实施,并组织全体员工进行学习贯彻,质量设备处适时指导。2008年5月份,举办第一期培训班,进行系统学习。

  

  2、按照实施方案和推行手册,各单位自行推行实施。推行过程中,重在结合各自的实际。推行的主要目的是规范现场管理、保证作业安全、避免浪费、提高员工素养、提高工作效率和提升公司规范化管理的综合效益。切忌僵化、死搬硬套,一切围绕主要目标进行。要逐层落实责任,层层分解,强制推行。

  

  3、质量设备处是此项工作的主要推行部门,除了编辑学习资料,组织培训和适时指导外,按照公司设备管理量化考核规定,对各单位的工作进展进行不定期的监督考核。同时,根据开展进度情况,将采取重点培训辅导、内部交流参观、外出培训和请专家授课等方式进行。

  

  4、开展TPM活动的目的在于规范员工的行为和习惯,形成切合实际、规范化的工作流程和工作标准,通过员工自觉行为,创造公司最大的效益。因此,此项工作是一个长期,持续改进的过程。要充分发挥广大员工的聪明才智,在实施中创新,在创新中实施。通过持续改进,逐渐形成符合公司实际的,全新的具有公司特色的设备管理体系。

  

  四、实施步骤

  

  第一步:建立组织

  

  为使TPM顺利推进,公司成立TPM推进领导小组,办公室设在质量设备处,负责日常工作。TPM推进领导小组的职责:指导、检查、督促TPM工作的全面推进工作。

  

  各单位也应成立TPM推进领导小组,由分管领导和质量设备科领导任推进领导小组负责人。

  

  各单位基层配送中心(车队)、车间可以成立临时性的TPM技术攻关小组,帮助配送中心(车队)、车间创建样板设备,帮助解决现场六源问题。

  

  第二步:制定公司推进实施计划

  

  第一阶段(2008年1-5月):宣传教育,强化意识。开展TPM的教育培训工作及宣传攻势,提高各级人员的认识,强化意识,培养技能,有针对性地对操作人员、维修人员、技术管理人员进行系统的培训,营造全员参与TPM的氛围。

  

  第二阶段(2008年6-12月):改善环境,规范操作维护。整改现场,解决设备污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源及安全隐患源,彻底改变现场面貌。完善标准规程,使操作者的操作、维护、润滑、点检更加规范化;维修人员检查、维护、修理、备件管理规范化。通过建立样板设备,全面推广,不断完善。

  

  第三阶段(2009-2010年):素养提高,持续改善。TPM在全公司内得到良好运行,职工广泛参与,积极提出合理化建议;操作人员日常点检水平明显提高,能发现和处理设备运行中存在的一般问题,主动投入到现场的改善中;维修人员设备检查水平提高,基本做到备件的定期预先提出,故障频率降低,停机时间缩短,建立起较为完善的设备预防维修体系。

  

  第三步:TPM启动及培训

  

  各单位质量设备管理部门要对TPM活动的宗旨、意义、内容精髓和主要过程对全体员工进行介绍,以引起员工对TPM活动的兴趣,调动广大员工参与的热情。同时,各单位领导层、基层骨干执行层和全体员工要以自学为主,系统地学习TPM知识,从不同层次面承担起推行TPM活动的责任。各单位要利用一切宣传手段,进行TPM活动宣传,推动TPM活动顺利开展。

  

  第四步:以6S为切入点,开展TPM

  

  TPM推进的突破口是6S活动。各单位要按照《6S管理推进手册》,认真学习,让全体员工彻底了解6S的精髓和重要意义,按公司安排持续推进实施。

  

  6S活动要循序渐进,从3S开始,即做好整理、整顿、清扫,逐渐发展到清洁、安全和素养。6S活动是从形式化→行事化(规范/制度化)→检查评估化→激励化→习惯化→向品格化变化的过程。

  

  第五步:“六源”的解决

  

  重点解决在6S活动中遇到明显的“六源”问题,主要是污染源、清扫困难源和故障源,顺带解决6S中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。解决“六源”问题,可采用灵活、短周期的目标管理方式,建立“六源”公示板,将近期需要解决的“六源”名称、解决方法、执行人、完成日期展示出来,鞭策员工,按时完成。

  

  第六步:以规范化为主线,创建样板设备并推广

  

  质量设备处将围绕设备正常运行和保障设备正常运行两大系统,初步建立《车辆技术操作规程》、《车辆维护规程》和《车辆用油手册》以及十项设备管理工作流程和工作标准等规范性文件,创建一套既适合设备状况又适应员工技术水平和劳动强度的操作、维护保养规范,把操作、清扫、点检、保养、质量保证、安全、设备润滑和小故障的处理融合一起,连贯起来,形成规范标准。

  

  各单位要结合公司开展的“百万车公里红旗设备竞赛”,从软、硬件管理着手,按照公司下发的各项规范标准认真落实执行,创建各自的样板设备,公司将组织对样板设备进行评比和推广。

  

  第七步:建立TPM考核评估体系和持续改进

  

  公司将根据推进的情况,适时地对各单位进行检查评估。各单位也要结合自己的实际,建立考核评估体系。考核评估体系是TPM持续进步的关键。应该根据TPM五阶六维中的六维评价内容指标,建立一个综合而非单项的考核评估体系,不断检验TPM推进效果。从设备6S开始,深入挖掘和清除6源,逐步建立规范作业体系,在工作中改善规范,不断提升规范,朝自主维修和自主管理的高度迈进。

 


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