KTPM新益为TPM培训公司概述：俗话说“工欲善其事，必先利其器”，在企业中设备是制造产品，创造附加价值的利器，是企业生产运行的重要资源。设备的良好状况、利用状况和设备的运行效率是企业生产管理的重要课题。如何使设备在兼顾生产、保养及维修等多方面的共同满足？

　　

　　

　　

　　TPM设备管理

　　

　　TPM管理，“全员参与保养”Total Productive Maintenance这几个英文字的字首“T”、“P”、“M”的简称，也称全面生产保养。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本电装（株）在20世纪60年代后期实现的，这也是日本TPM的起源。

　　

　　TPM是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

　　

　　TPM强调五大要素，即：

　　

　　——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；

　　

　　——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；

　　

　　——TPM由各个部门共同推行；

　　

　　——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；

　　

　　——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

　　

　　其具体含义有下面4个方面：

　　

　　1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；

　　

　　2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；

　　

　　3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；

　　

　　4.从最高领导到第一线作业者全员参与。

　　

　　TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

　　

　　成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特、柯达公司等，他们关于TPM的实施报告都说明了自从公司实施TPM后，生产率有显著提高，如柯达公司，它声称公司采用TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比；另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟，这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。美国德州州立大学声称通过研究发现，在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右，而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。TPM管理已经成为世界级的制造管理技术。

　　

　　KTPM新益为TPM培训公司在实施TPM管理的过程中，经过不断探索和总结，发现标准化这一工具能够在TPM管理中起到非常重要的工作，为企业的管理夯实了基础，具体表现如下所述。

　　

　　案例实施背景介绍

　　

　　公司为民营大型化工企业，设备已经投入运行了一段期间，从实地调查信息反馈来看，大部分设备处于青壮年期， 1条新投产的生产线处于磨合期，自动化程度高，大部分设备处于稳定运行状态，设备的年维护费用处于稳定下降状态，员工队伍比较稳定，而且企业的维护人员对于设备保全这一环节也已经积累了相当的经验，已经初步建立了一套详实并有效执行的设备管理规章制度。

　　

　　案例实施过程介绍

　　

　　KTPM新益为TPM培训公司所在团队进入该公司进行TPM咨询时，首先是进行了5S管理，通过现场推进5S，整理了现场的多余物品，对于现场保留的材料，通过定位、定容、定量的整顿，有效的提高了现场管理效率，这也是我们在推进TPM管理之初，所需要达到的基本管理要求，此时我们开始为企业导入TPM管理。

　　

　　首先对于设备维护具体对象，通过调查，依据当前设备的不同状态，设立针对性极强的维护方案，避免一刀切的粗放式管理。

　　

　　其次，通过标准化管理，设立了如下步骤：

　　

　　一、6源的找寻与解决

　　

　　6源主要涵盖生产过程中设备管理的6个细节方面，通过整个作业现场6源的改善，培养员工能够自主发现问题、分析问题和解决问题的能力，达到减少80％的设备维护工作量，推进TPM工作深化开展的目的。

　　

　　在6源内我们还将继续深入各自的6个源头，由于篇幅所限，先举故障源的深入为例。

　　

　　故障源在整个企业生产活动中可以细分为5个大类：

　　

　　A、设备的固有故障，这主要指的是设备的先天不足，设计缺陷、制造质量缺陷、原材料缺陷等；

　　

　　B、操作不当故障源，主要分3类，第一类是员工未按操作规程操作，出现误动作；第二类是编程失误、参数调整失误、指令失误等；第三类是对于设备的过载操作；

　　

　　C、维护不当故障源，主要是设备缺乏常规的清扫、点检、保养、润滑；

　　

　　D、维修不当故障源，因为缺乏维修工艺、规范或维修工艺不合理引起的损坏维修、过维修；或者是维修操作失误、未能执行维修工艺要求而造成的损坏维修，如零件的安装错位、紧固不当（过紧或过松）、线路接反、短路等等，严重的维修不当使一些零件不能安装到位，出现结构缺件；

　　

　　E、自然劣化故障，主要是设备性能的自然劣化导致，如自然磨损、材料老化。

　　

　　二、设备效率化个别改善的实施

　　

　　通过前期对于6源的找寻与解决，针对部分难以解决的6源，采取专业维护人员和机台操作人员共同组成的小组技改活动来完成，通过小组活动，OPL、4M分析等等相关管理工具的使用，辅之以成果发布会，奖励等多种形式，达到最终设备效率化的提升。

　　

　　三、设备使用部门自主保养体制的建立

　　

　　由于设备维护管理过程中，80％的问题都是与日常机台设备操作不当有关，所以建立部门自主保养体制就是整个TPM推进落实的关键之处，只有让员工能够自主维护管理这些80％的细小问题，这样对于企业设备管理部门就可以节省出大量的精力，来解决剩下的20％的重大设备问题，将有限的精力从日常的细节琐碎的保养活动中解放出来，集中到重大设备管理保养维护等活动中去。

　　

　　四、设备管理维护标准化的深入落实

　　

　　从世界500强企业，特别是以日本为代表的制造企业的发展过程来看，成功的管理就是细节管理，再往深处看，就是维持和改进标准规范的严格性非常强，标准和规范不是对人的控制，而是对过程的控制，通过对与过程的控制和标准化，达到有效操作的迅速复制和推广，从而迅速提高生产力。

　　

　　在日常工作过程中，员工的每天工作，不是做对了就是出现异常，做对了，就是说明员工维持原有的标准和规范是有效的。出现异常，主要是2类原因，目前企业中大部分是员工对于原有标准和规范的执行不到位、不彻底甚至偏离，这个占统计数据的95％以上，当然另外一类原因是原有的标准已经不适应企业生产发展的需求，需要重新改善制订标准，这种状况根据统计往往只有5％而已。

　　

　　在整个TPM推进过程中，我们非常注意标准化在管理中的应用。通过标准化，我们可以将企业在TPM推进过程中的经验和教训都全部保存下来，避免由于人员更替导致设备的维护履历的丢失。在推进过程中，我们主要建立以下标准化过程

　　

　　1、设备维护技术管理标准化

　　

　　主要涵盖维护工艺、手段和技术方案

　　

　　2、维护标准规范化

　　

　　维护技术、点检、润滑（给油脂）、维护作业标准

　　

　　3、运行/维护/维修流程标准化

　　

　　1）操作员工的操作、运行和设备维护流程；

　　

　　2）设备检维护人员的设备维护流程；

　　

　　3）设备检修计划流程；

　　

　　4）设备技术改造流程；

　　

　　5）设备安全检查流程；

　　

　　6）故障维修请求和紧急处理流程。

　　

　　4、维护行为标准化；

　　

　　1）设备解体检查和故障诊断；

　　

　　2）设备主要总成、部件和零件的修理规范；

　　

　　3）设备修复装配；

　　

　　4）设备试车检验；

　　

　　5）设备移交生产验收；

　　

　　6）设备维修操作程序。

　　

　　通过以上这些细致的标准化管理的落实，达到TPM的真正核心推进目的。

　　

　　五、职能部门计划保养体制的建立

　　

　　对于设备维护管理部门，我们是通过以下行为来建立计划保养体制：

　　

　　1） 按照设备磨损老化状况分为初始故障期、偶发（随机）故障期、和耗损故障期3个阶段，并分别设立维护对策；

　　

　　2）依据设备磨损状况制订具体的设备维护体系的策略要点

　　

　　3）建立设备维护体系的10种日常维护模式

　　

　　事后维护、周期性预防维护、状态预知维护、点检定修、改善维护、主动维护、以可靠性为中心的维护、以利用率为中心的维护、风险维护、预定翻新和预定报废

　　

　　4）维护策略的优化选择，根据设备故障特性、设备停机损失、设备故障后果、 设备故障预防和排除费用等要素进行总体全面优化选择

　　

　　六、设备操作、保养技能提升的培训

　　

　　七、软件在TPM管理中的使用

　　

　　由于企业规模日益扩大，自动化程度的日益提高，传统的人工管理设备保全已经有些力不从心，设备的信息化管理成为我们在TPM推进中需要解决的事项。

　　

　　首先通过细致定义设备磨损状况，结合行业特点，我们制订了具体的设备维护体系的策略，对于设备的10种维护策略进行一一对应的定义，不同的设备对应不同的维护策略，如事后维护、周期性预防维护、状态预知维护、点检定修、改善维护、主动维护、以可靠性为中心的维护、以利用率为中心的维护、风险维护、预定翻新和预定报废。

　　

　　然后根据设备故障特性、设备停机损失、设备故障后果、 设备故障预防和排除费用等要素进行维护策略的总体全面优化选择，因为原始工作量巨大，所以在实际推进过程中，先从关键设备机台开始工作，抓住瓶颈部分，有重点的完成，最后在完成全部工作。

　　

　　对于软件的功能，我们要求了以下基本点：

　　

　　1、设备操作人员从点检开始的规范化，通过系统控制，强制点检；

　　

　　2、对设备故障发生时间和次数进行记录和统计，分析设备故障发生周期，从而实现设备各系统、部位、零件等的点检周期预测，便于预防维修的准确实施；

　　

　　3、以机台为单位的故障统计报表输出功能，加强了对机台操作人员、检修作业人员的绩效考核；

　　

　　4、设备维护标准化规范化流程的控制，操作人员输入故障类型时，就可以通过在系统内的设置，自动告之维护人员应该选取哪些维护方案、维护流程，同时可以达到信息的在线审批和迅速传递，以减少管理过程中的人为跑流程跑手续跑签字现象，减少浪费，提高效率；

　　

　　5、设备故障的描述更为简洁、准确和实用；

　　

　　6、在设备维护部门处，我们要达到很强的统计编辑功能，设备故障任意时间段内的故障时间和次数统计、故障机台排名、故障频次排名、各类统计报表、图表的打印和输出，实现设备故障周期统计及报表功能。通过报表我们能够做好设备的预防维护工作，做到防患于未然；

　　

　　7、对于设备备品备件的库存控制，我们要求根据前期数据统计，能够有安全库存控制的进行库存控制，从而在不影响维护效率的前提下，尽可能的减少备品备件库存，减少企业成本支出。

　　

　　通过以上这些标准化措施的有效实施，该公司在KTPM新益为TPM培训公司的带领下提升数据为：设备综合效率提升至1.5~2倍，突发故障件数减少至为原先的5%－10%，品质不良率减少至 20%，维护成本持续有效降低，减少了30%......从数据的分析可以看出，目前该公司TPM管理已经取得了显著成效，达到了项目咨询的最初期待，我们相信标准化将在日后的TPM中将发挥越来越重要的作用。