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TPM要活学活用不能照搬

来源:TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2019-11-12 丨 浏览次数:

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  1、问题的提出

  

  KTPM新益为TPM咨询公司概述:日本人在上世纪70年代初提出TPM。这一整套理论和规则,其实是日本的企业在吸收了国际上的先进维修策略及自身的实践之后产生的新体会和新发展。TPM在国际维修领域已不仅仅是某种做法,而且逐渐变成了一种维修文化。TPM的基本思想是通过不同的小组将维修和生产结合起来,相互交换技能和实施具体的维修措施。

  

  通过全员参与的生产和维修的结合是生产全过程维修的理论核心。也就是说,在采购具有高性能和较低寿命周期费用设备的基础上,通过应用员工的自主维修和保养实现设备的高效率,通过追求零损失活动使设备处于较高的运行水平。

  

  虽然TPM的概念简单明晰,但要回答一些重要问题却出现困难,事实上很多国内的企业在推进TPM过程也同样遇到了各类问题导致不能深入进行或半途而废。

  

  这些问题包括:如何在不同的文化或环境中实施TPM?这种方法有普遍性吗?等等,甚至很多企业因为对TPM了解不深,在推进遇到困难,从而对TPM本身的科学性和发展必然性产生怀疑。

  

  2、体系对应的理念

  

  其实,国外的一些推进资料也总结过TPM方法的优缺点,指出TPM的成功不是因为它的系统或工程技术领先,而是因为它注意到人力资源的管理。TPM的理论有它的合理性,但是它的操作过程缺乏重点,而且很难与不同的环境相协调。

  

  为什么很多企业推进TPM会遇到困难?

  

  从企业管理的角度讲,任何导入新模式改变旧习惯的做法都会遇到阻力和障碍,导入TPM也一样,需要企业认真对待和重视这件事,当作一个重要项目认真去推进。而实际上,很多导入TPM的企业管理者,并没有深入思考过这个问题,赶时髦相互攀比的心态非常常见。一个普通的技改项目,还需要去认真地落实资源、配备人手、明确计划、严格考核和过程监督,更何况改变维修文化的TPM推进?没有这些基础,TPM的成功就无从谈起。

  

  另外一个原因,就是过于突出T(全员),而忽略了PM(生产维修)部分。仔细分析很多企业的TPM推进过程会发现,现场5S、持续改善、教育训练和自主维护成为了推进重点,与之相对应的,设备专业维修的各个模块,到底需要如何优化,却很好被涉及。事实上,设备专业维修模块,包括设备的前期管理、设备的日常维护、设备的点检、设备的状态监测、设备润滑、设备的备件管理、设备的检维修和故障管理等等,对于很多企业来说存在着很多具体的问题。不是在这些问题得到解决和优化后的基础上发展的T(全员),也就成为无源之水,缘木求鱼和本末倒置,遇到阻力或者失败就成为必然。

  

  3、具体解决问题的方法

  

  因此,很多国家和企业应该深入理解TPM所倡导的全员自主维护的精髓,积极思考和引入一种更合适自己的方法,活学活用而不是照搬照抄。这种方法的目的是拓展TPM而不是抛弃TPM,经过修改后的方法应该具有动态性,要突出重点,具有实践性和适应性,应该与企业的其他功能相综合。

  

  诞生于1998年的TnPM体系(全面规范化生产维护体系),就是基于这样的思考和实践后总结出来的一种适合中国企业特点的TPM推进方式。经过10年的丰富和发展,目前在国内外越来越多的行业实践,其理论框架和操作方法越来越完善。

  

  所谓的TnPM,就是全面规范化生产维护(Tota lNormalized Productive Maintenance)的简写。TnPM是设备人机系统精细化管理体系的总称,是全员参与的,步步深入的,通过制定规范,执行规范,评估效果,不断改善来提升设备综合效率的设备管理体系。

  

  TnPM在原来TPM的三个全(全员、全系统和全效率)的基础上扩展为四个全,即以设备综合效率和完全有效生产率为目标(全效率),以系统的检维修体系设计为载体(全系统),以员工的行为规范为过程(全规范),全体人员参与为基础(全员)。除了坚持全员参与和持续改善的TPM核心理念外,TnPM通过近15年在中国大陆企业的实践,不断丰富和完善了自己的理论体系和实施模式。

  

  TnPM的重要特点是在自主维护管理的基础上,对企业设备人机系统检维修体系进行整体设计,搭建出"自主-专业检维修-维修预防"三闭环维护体系。其核心是设备检维修模式(SOON)的建立。即通过策略--现场信息采集与分析--维修组织与资源配置--保养和维修行为规范等四个环节,建立严密的防护体系,达到最高设备产能和效率的释放及最低运行成本的目标。除此之外,TnPM在现场管理四要素、全员改善机制和员工技能提升及知识案例形成、设备管理信息化软件设计和设备全寿命周期系统评价(TnPM的五阶六维评价体系)方面都逐步形成了自己的推进路线图和阶段重点。TnPM与TPM的主要区别如图1-2所示。

  

  TnPM与TPM的主要区别

  

  TnPM与TPM的主要区别

  

  4、解决问题的效果

  

  最近几年,国内外导入和推进TnPM的企业越来越多,全国性的TnPM设备管理大会已经连续开了十届,最近几年每年都有近150家企业、500名代表与会。2010年,TnPM设备管理模式更是伴随着中国大陆企业的海外扩展,逐步走向世界,作为一种企业管理体系和文化,成为企业追求设备人机系统卓越管理的首选模式。


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