KTPM新益为TPM咨询公司概述：伴随着科技的进步，企业自动化、智能化的进程也越来越快，在企业管理方面出现了一种新的、极具先进性和科学性的管理体系——TPM管理。目前，该体系在全球已大面积进行推行。

　　TPM管理

　　1、TPM管理介绍　　

　　TPM管理起源于日本丰田，随后受到了全世界企业的广泛关注，其全员参与的核心和设备预防机制备受企业肯定。现在，TPM管理俨然已成设备管理发展的新趋势。但在我国受制于内部创新的局限性，通常会借助TPM咨询公司进行辅导。这是一种典型的以目标驱动，过程管控，借助咨询机构中管理和维修专家将直接经验通过“开小灶”的方式，快速优化企业设备维修和管理能力的方法，通常包括：

　　（1）自主维护。正确地操作与简单维护，是保持设备在良好工况运行，减少非正常停机的必要手段，自主维护包括清扫、点检、异常发现与反馈、操作标准的制定和执行等内容构成；

　　（2）预防性维修。一般是梳理设备的易损件、设备说明书的要求、润滑管理的规范、以及其他基于设备故障机理的周期性规律，全面梳理出零部件更换、修理的周期和执行标准，按照一定周期形成维修标准，并强调标准的执行。

　　（3）全员参与的持续改进与组织学习。针对故障发生的根源、结合精益生产与5S管理，发动全员开展源头查找与根除活动，也称为合理化建议活动。并将以往或合理化建议输出的方法进行总结提炼，常见的如单点课程，在组织内进行学习和推广。帮助企业形成学习与改进的学习型组织能力构建。

　　（4）个别改善。识别出频发故障、长停机故障、费用较高的故障或影响质量、安全和环境的重大缺陷，通过故障机理分析，形成改善课题。通常这些故障需要规范作业标准、优化备件供给质量和效率或实施技术攻关，需要跨部门协同完成，也称之为课题改善。

　　（5）点检与专业维护。通过早期发现设备存在的潜在故障隐患和缺陷，实施动态的周期性检修计划实施消除，是预测性维修的基本定义。

　　点检与专业维护，主要是通过梳理和制定点检标准，以连续性检测和日检、周检和月检的周期性监测为周期，视实际情况结合人工点检、借助仪器的辅助点检、借助移动互联网的点检系统或物联网系统的方式，以强化预测性维修诊断的准确性。

　　（6）维修绩效与组织管理优化。设备维修绩效是围绕MTTR和MTBF展开的，流水作业线还会以OEE或OPE作为辅助指标作为生产班组开展设备的维护的参考指标，维修绩效设计的目的在于落实全员参与，持续提升维修管理相关技能、责任和意识。必要时还需对维修组织优化进行设计，包括维修资源配置、薪酬体系设计、以及职业技能的提升计划等。

　　2、TPM设备管理的数字化建设

　　TPM管理也在不断的进行创新与发展，随着科技的进步，TPM管理也紧跟时代步伐，引进了数字化设建立数字化信息系统。TPM设备管理数字化一般需要推行全面生产维护作为前提条件，也可以同步推进、相互配合。目前，流行的方式是基于移动互联网的维修管理软件较为主流，通常包括以下功能：

　　（1）移动化的报修工单管理。操作人员通过扫一扫设备二维码身份标识→故障工单即时相应到维修人员→维修人员扫码签到执行维修→维修完成后反馈提交→报修人确认关闭。这与维修管理相比，不仅仅大幅提高维修响应效率、还减少了维修记录的繁琐的填写。

　　（2）预防性维修计划自动下达，避免漏修。按照预定好的周期，预防性维修计划准时下达给维修人员，避免漏修。

　　（3）移动化点检与自主维护。利用智能手机或其他终端的便捷性，电子化的点检任务替代纸质点检表格，扫一扫轻松完成点检任务，辅以拍照功能，不仅可以解决点检漏检、错检和作假行为，更可以通过消缺工单，实现维修闭环，提高预测性维修效率和效果。

　　（4）知识积累与重用。维修记录是分析是企业维修积累的宝贵财富，以往这些记录只存在于纸质记录中，移动互联网时代，这些数据可以被有效调动，实现一键维修知识调用，帮助维修工人快速诊断和掌握维修技巧，提高维修人员技能培养速度。

　　（5）实时监控功能。简单扫一扫，点检和维修作业定位、作业过程状态被记录下来，将这些过程实时反馈到监控看板上，即可呈现出作业完成率、人员动向和人员绩效情况，实现维修过程的动态管理。

　　（6）维修智能分析。通过设备管理数字化获得的这些数据，与停机时分析、故障机理、管理理念相融合，按照月度、季度、半年、年度形成分析报告，应用于故障分析、业绩分析、供应链优化等各个方面，将有利于持续提升设备维修管理能力。

　　TPM管理创新一部分是其体系自身发展的需求，TPM管理是极具包容性的管理体系，所以引入先进科技管理手段是自身发展的必然要求；另一方面，也是时代发展的要求，TPM进行创新是为了适应时代发展的需要，保持自身的先进性。正是因为有了这些特质，TPM管理才会如此受欢迎，成为设备管理发展的新趋势。