KTPM新益为TPM咨询公司概述：某企业通过对故障、事故发生的有效管理，针对设备故障发生频率较高的部位现场挂牌，并对该部位的点检标准进行重新修订和优化，在定修过程中的有效预防维修，大大降低了该故障再发生的频率，有效的保证了生产。

　　TPM管理预防

　　1、缺陷隐患管控

　　设备缺陷按其对设备安全运行威胁的程度分为三类。一类设备缺陷：性质严重、情况危急，若不立即采取措施，将会发生人身伤亡、主体设备损坏或造成设备事故。需要立即汇报处理或汇报相关科室部门。

　　二类设备缺陷：性质较为严重，对人身或设备有一定威胁，但可坚持运行，还不致造成事故者，当班汇报，列入月计划处理。

　　三类设备缺陷：主要是指那些对运行影响不大，能坚持长期运行，按月汇报，列入年度、季度大修、改进计划。设备管理人员发现缺陷，应分轻重缓急，确定缺陷类别，按缺陷处理程序进行处理或上报相关部门并按缺陷类别记入缺陷管控台帐内。

　　管控方法将“预防”和“查处”方式相结合。“预防”就是要求全员尤其是岗位巡检，专业点检人员严格按标准做好现场检查和设备的维护保养以及改善维修。为提高现场隐患整改效率，切实解决现场实际问题，提高安全本质化水平，某企业制订了设备缺陷隐患排查和治理的的三级管控原则，即建立矿级、管理部门级、作业区级三级设备缺陷隐患管控体系，建立设备缺陷隐患查处台帐。

　　隐患管控实施属地管控原则。“查处”的缺陷隐患中，一般设备隐患须在一个月内完成整改，由作业区负责组织，按照发现月份进行编号做好台帐登记；因条件所限处理周期超过一个月以上的设备隐患，由作业区报专业科室，专业科室负责梳理分析，不符合条件的项目予以驳回，符合条件的要组织研究处理方案，由专业科室在规定的时间内负责处理，制定特护措施，作业区监控运行，并挂缺陷隐患的黄牌；处理周期超过三个月仍未能处理的缺陷隐患，在作业区监控运行的前提下由专业科室每月25日向矿部上报升级管控，矿部接收部门为综合科。

　　2、设备风险降值管理

　　FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。

　　对设备潜在失效模式及后果(FMEA)分析的方法作出了规定，它是一种预防性分析技术，目的是使设备得到有针对性的预测性维护。基于过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护问题的活动。它是提高设备可靠性的有效方法。

　　根据潜在故障后果确定S，根据潜在故障原因以及同型产品的三包数据确定O，根据探测措施确定D；根据确定的S、O、D计算得到RPN值。某企业根据设备运转以及关键部位的实际情况，首先做好前期准备，收集重点设备的厂商资料，包含设备技术参数等，收集重点设备此前出现的故障及维修记录。收集重点设备的日定修记录。

　　建立FMEA分析小组，工作组由对进行FMEA有帮助的人员组成，包括但不限于设备维护人员，生产设备的使用人员，厂商维修代表(如必要)。设备FMEA分析，确定分析对象，分析内容包括但不限于设备的功能要求，失效模式，失效后果，失效原因，现行措施，严重度，频度，探测度。

　　3、设备事故以及故障管控

　　某企业加强设备故障分析与措施落实，通过故障的发生倒查标准的完善情况和责任追究，三次修订了2011年故障分析模板，增加了标准修订情况和责任追究两项内容，具体细化了过程经过的描述及原因分析层次，进一步推动TPM框架图内五项工作的不断循环，达到闭环管理。

　　发生设备故障事故后，由专职点检员负责第一时间通知设备专业技术人员、检修管理人员，部门人员在规定时间内赶往事故现场组织指导事故抢修。通过设备状态日报对每天的设备情况汇总。由各作业区生产调度室及时报告矿生产总调度室，由生产科负责统计发布当日设备信息。设备材料科专业人员负责组织分析当日设备故障、事故。

　　除此之外，通过设备状态周报，由各专职点检员每周下午二点前以周报表形式，内网发送本周设备状态信息，包括设备停滞、故障事故、检修情况。设备专业部门负责登录设备故障、事故台帐，进行故障统计实绩分析。

　　在发生设备故障、事故时，首先要积极组织故障事故抢修，以最快的时间查明原因，排除故障，恢复生产，抢修前制定组织方案，安排抢修工序、项目、工器具、规定时间、负责单位、负责人，抢修过程中做好书面记录。

　　在处理上要组织现场岗位人员，专业点检员，专业技术管理人员分析讨论，找出事故发生的根本原因与关联因素，做到控制和预防，按照设备与区域责任划分，倒追责任人，并对责任人及相关人员按照事故严重程度分级进行教育，培训和考核，增强员工的责任意识，最后，还要落实防止和处理事故的措施，透过问题表象，挖掘真正引起事故的根源，认真分析和总结经验教训，将分析结果固化，并以授课和教案的形式对相关人员进行培训，防止重复事故的发生。