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观察生产现场有哪些做法?

来源:TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2020-11-10 丨 浏览次数:

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《TPM/KTPM精益管理实战》

  “看”可以分为四个层次:“远眺、参观、观察和鉴赏”。

  

  TPM咨询服务中心TPM管理培训公司概述:从生产实践的角度来说,“望远”意味着从远处看生产现场,从远处看,只能看到大致,留下模糊的整体印象。所谓“参观”,就是在现场实地观看,走在通道上看花,可以说大致的事情,只是肤浅,知道其理由。 “观察”是指认真、仔细观察,现场对各工作流,各员工的工作负载、设备运行状态认真观察分析,找出存在的问题,使流程更合理,工作分工更合适,生产效率进一步提高。“鉴赏”就像考古学家得到了刚出土的文物一样,不断改善,认为现在的状态还不是最高的,不是最高的,所以将现场的管理水平提高到了极限。

  

  车间TPM管理

  

  车间TPM管理

  

  这四种看的状态,前两种是作为一个务实、实干的管理者最忌讳的,那样不但提升不了自己的管理水准,更可怕的是长此以往,你会慢慢地发现自己的角色正在向“混混”转变。后两种的状态是一个优秀的管理者所应具备的基本素质,如果暂时达不到“鉴赏”的级别,我们可以从“观察”开始,在现场找一个点,站在那里至少用30分钟仔细地观看,查找问题,然后再用30分钟解决你发现的问题中最简单的一个。如此这样,解决的问题越多,管理水平的提升也就是水到渠成的事情了。

  

  看什么?

  

  看的内容是有先后次序之分的。

  

  第一看安全

  

  就是要看现场有无安全隐患,工作场地是否存在不安全因素。安全是第一要素,也是重中之重,现在安全管理法规对企业负责人提出了明确的要求,就是“一岗双责”,管生产也要管安全。尤其是在制造业生产现场,不安全因素可以说是无处不在,所以,管理者必须要有一双锐利的眼睛去发现这些问题。以装合胎现场为例,需要注意吊具的防脱钩是否有效;KBK吊具上的横梁有没有防掉落装置;风扳机上的挂钩是不是松动了;员工在吊运横梁的过程中,身体是否与吊具保持一定距离等。

  

  第二看设备

  

  就是要看员工的操作方法和作业习惯对设备是否会造成损坏。随着时代的发展,设备制造越来越精良、越来越精密了。对于追求高质量的商用车公司来说,他们对设备的依赖程度也是越来越高,甚至某一设备出现故障,整条装配线都会停止,所以,设备的重要性不言而喻。例如,装合胎80%的故障是因为员工的操作方法和作业习惯不当造成的。比如,装合胎运行小车还未到位,操作者就启动按钮进行定位;控制台还未完全分离,就进行装配作业;把工具放在控制面板处,导致触碰按钮等等。针对这类问题,车架部专门制作了设备操作指导书,防止员工的粗暴操作,同时,修改《设备自主保全书》,将点检标准、润滑标准、锁紧标准和清洁标准用图片化的形式统一在一张表格上,而且在设备的相对应位置贴上标签,使员工对照标准,一眼就能找到润滑点和紧固点。

  

  第三看质量

  

  要看现场的加工、装配的方法对产品质量有无影响。质量管理专家朱兰博士提出了非常著名的“质量三部曲”理论,即质量策划、质量控制以及质量改进,其中质量控制这一重要环节主要在生产现场得到体现,它为采取措施解决质量问题提供依据。

  

  在看质量这一环节,我们分为两个部分来细看:

  

  一是看工艺标准、作业指导书有无缺陷或不合理的地方,在公司实际的生产条件和设备保证能力情况下,实际执行规定标准会不会对产品质量造成一定的损伤。

  

  二是看在工艺标准、作业指导书都没有问题的情况下,员工是否按照标准进行作业。如果没有按照标准进行操作,那么是标准规定的不够详细或者不符合实际情况;还是操作者没有达到上岗标准,对作业内容不够熟知;或是对操作者监督不够,故意图省事,不按标准进行操作。

  

  在装合胎运行过程中,也曾发生员工砸定位销不彻底导致质量问题的案例,究其原因,就是操作指导书规定得不够详细,只是规定了砸定位销这个事情,但是没有细化到砸到什么位置才算是合格。

  

  第四看劳动强度

  

  劳动强度的大小,操作者是否适应,劳动强度能否降低。每天去现场巡视,看见的都是操作者忙忙碌碌地工作,可是仔细来看,他是真的在工作吗?精益理论中有一句很著名的话叫做:不增加附加价值的工作,都叫浪费。基于这个出发点,可以将操作者的工作分为三个部分:真工作、伪工作和纯浪费。

  

  其中,“真工作”就是真正起到增加附加价值的作业,比如打螺栓、铆铆钉;“伪工作”是不增值的部分,但是还不得不存在的作业,比如砸定位销、吊运横梁;而“纯浪费”就是现场存在的不合理的地方,可以采取措施马上解决的事情,比如多余的走动、长时间弯腰作业、空余时间的等待等。经过这样的工作细分,我们就很容易发现减轻操作者工作量的着眼点,所谓降低工人劳动强度,就是要把这些无意义的“纯浪费”消除掉。

  

  车架部在车架装合过程中发现,操作者每次给车架上螺栓时都要转身,走到放置螺栓的小车上,弯腰拿上螺栓再返回进行穿螺栓作业,而这转身走动包括弯腰作业的全过程都属于“纯浪费”,每班生产100个车架,就意味着操作者需要走动200次,无形中给操作者增加了很大的劳动强度。装合班对此进行了改进,制作了一个简易的放置螺栓的定位框,将定位框安置在装合胎的定位小车上,这样,员工作业时,直接伸手就能拿到,去掉了无效的走动作业。看似一个很小的改进,却实实在在地解决了一个大问题。所以,管理者的一个重要任务就是要去发现并消除这些无意义的“纯浪费”。

 


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