车间推行TPM管理有什么方法？新益为|TPM咨询服务中心TPM管理咨询公司概述：

　　1、加强教育和宣传，大力倡导TPM新理念

　　通过深入细致的宣传教育工作，使员工在日常工作中统一对TPM的认识，逐步深刻理解TPM管理模式的内涵，理解彻底TPM对车间乃至公司发展的意义。我们在广西中烟的所有员工都是 “同舟共济”。只有真正做好TPM，才能更好地呵护这条 “船”。我们还必须克服急躁情绪，树立长期的TPM思想，充分认识到TPM不可能一蹴而就，而是一个不断完善、不断完善的过程。只有不断提高量变，才能实现最终的质变； 其次，树立 "设备不能倒"，"人使设备不能倒"，"设备不能检修" 等设备管理新思路，并动员全体员工正确使用设备，精心维护设备； 深刻理解 “全方位” 、 “规范” 、 “自治” 的TPM本质；

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　　2、以设备保全工作为突破口，带动TPM其他专业组全面开展

　　如前所述，TPM抓不住实施重点，开展TPM也就是形像神不像，其原因就是TPM工作层面太广，课题改善、改善提案活动、专业人才育成、安全环境保全、事务改善六大支柱同时铺开，这种全面开花式的TPM，最终可能导致TPM一度无法开展。要解决此问题可以以设备保全工作为突破口，带动TPM其他专业组全面开展。例如专门围绕设备按逐步推进设备初期清扫工作、设备问题点查找、设备问题初步解决、制定设备点检基准、严格按照设备点检基准开展设备点检，积极开展"6源"查找，即污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源，同时建立设备的《问题自查一览表》，将所有问题点及解决处理方法如实记录，形成设备的"病历本"，经过一段时间的记录后由设备管理员做出专业的汇总分析，摸清设备的运行规律，彻底防范设备故障于未然。通过解决设备的日常保全中发现的问题，逐渐进行设备问题改善，那么，课题改善专业组工作就自然被带动起来了；改善提案活动做好以后，可能发现一些很有价值、值得推广的改善经验，那么我们可以把这些经验制作成OPL单点课，用于培训交流，这样专业人才育成专业组工作也带动起来了。只要切实做好设备保全工作，总能很好带动TPM其他专业组工作的全面开展。

　　3、建立和完善车间TPM评价标准

　　TPM管理体系的顺利推进离不开一个公正、有效的绩效评估体系。根据公司TPM不同推进时期的侧重点制定动态变化的评估体系，结合车间的实际情况，将公司各阶段TPM部署和工作进行逐项分解，确定每一项工作的实施责任人、明确责任人何时完成、完成标准、完成情况评估、工资绩效跟进等。TPM评价体系除了需要设定一些扣罚性的负激励为主的指标外，还要考虑到人性及员工情感因素，更多的设置一些奖励性、可以让员工有荣誉感、成就感的正激励指标。有了评价标准之后就要开展严格的检查考核，及时收集信息，现场指出不足并限期整改。检查中以指导改进，相互学习，相互促进为目的，检查过程中不讲情面、不留死角，以此杜绝设备保全中"人浮于事"的现象，并对活动情况进行量化考核，在每月的生产例会上公布各班的得分情况。将考核结果情况与个人奖金、年终先进评比、职业生涯升降等挂钩，凡是不认真实施TPM工作，并且造成不良影响的，实行降薪处理，反之则应大力宣传和褒奖。只有这样才能开创你追我赶、全面开展TPM的良好局面。

　　4、从6S管理切入，强化基础管理

　　动力车间TPM推行曾一度进展缓慢，并且出现了这样那样的问题，归根到底，还是因为动力车间管理基础薄弱，员工意识及素养有待提升，还没有形成"规范、精细、效率、提升"等工作作风，此时推行的TPM就如一套很先进的操作系统，本身具有很强大的功能，但动力车间却有点像一台586的电脑，由于管理基础薄弱，强行安装TPM反而使电脑不能正常工作。过快的全面导入TPM，会"虚不受补"。要解决这样问题，其突破口就是从6S管理入手，认真贯彻公司"整顿现场现物，提升人员素养；改进现场管理，树立企业形象"的6S活动方针，通过6S强化基础管理，逐步改变车间整体面貌，提升车间基础管理，提升车间形象，提升个人素养，减少工作差错和设备故障，提升工作和设备效率。

　　5、搞"运动"不如打"基础"，规范化TPM是必由之路

　　在我见证的电力车间十几年的发展历程中，有技能、质量、安全、现场等多项活动。尽管电力车间的领导和管理人员做了大量工作，付出了很多努力，但始终无法走出 “一紧二松三重” 的怪圈。在上级部门的指示下，他们经常从事 “运动”。今天，他们重质量； 明天，抓安全，过一个 “安全月”。当设备出现问题时，我们将再次开始掌握设备。当现场混乱时，我们将进行 “6S双月活动”。劳动竞赛和团队建设将层出不穷。然而，最终，他们都像处理差事一样。一般来说，很难长期有效地开展一项工作。它类似于猴子。

　　车间推行TPM管理有什么方法？以上就是新益为|TPM咨询服务中心TPM管理咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。