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TPM点检起源、定义、分类、业务流程及与传统巡检的关系

来源/作者: TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2017-05-01 丨 浏览次数:

  TPM管理咨询公司提出:点检起源中所谓“点检制”,是在引进日本"全员生产维修"(TPM)管理模式的基础上,结合我国工矿企业生产设备管理的实际情况,建立的一套以设备点检员为核心的企业基层设备维修管理体制。
  
  点检的定义
  
  为维持生产设备原有的性能,通过用人的五感或简单的工具仪器,按照预先设定的周期和方法,对设备上的规定部位(点),对照事先设定的标准,进行有无异常的预防性周密检查,以便设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理,这样的设备检查称为点检。
  
  点检制的特点是明确设备点检、运行、维修三者之间,设备专职点检员处于核心地位,对管辖区域内设备的运行技术状态负有直接管理责任,是生产现场设备检查和维修作业的组织者和管理者。
  
  所谓“点检制”,是在引进日本"全员生产维修"(TPM)管理模式的基础上,结合我国工矿企业生产设备管理的实际情况,建立的一套以设备点检员为核心的企业基层设备维修管理体制。
 
点检起源示意
点检起源示意
  
  点检的分类
  
  1、按点检的目的分为良否点检与倾向点检
  
  良否点检即通过检查设备的好坏来判定设备的维修时机。
  
  倾向点检是通过对设备劣化部位的定期测量,把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势,预测设备的修理或更换周期。
  
  2、按点检的方法分为解体检查与非解体检查
  
  解体检查即通过对设备的解体,检查其内部的劣化或磨损情况。
  
  非解体检查即无需解体的设备检查。
  
  3、按点检周期分为日常点检、定期点检与精密点检
  
  日常点检是指在设备运行中或运行前后,生产操作人员与设备专职点检员,用人的五感或借助于简单工器具对设备进行外观的点检,并采用日常维护保养和生产操作相结合的方法,加强对设备的清扫、紧固、调整、给油(脂)等基础保养工作。通过及时发现设备小隐患、小缺陷,适时安排日修或及时处理。日常点检的周期一般为每班或每日,可根据设备的运行状态予以设定,并可调整。
  
  定期点检是为了判断设备内部的状态,专职点检员靠人的五感或借助于简单工器具、仪器及仪表对设备的振动、温升、精度、劣化程度、给油脂等详细地进行静(动)态的外观点检或内部检查,掌握设备劣化倾向,以判断其维修和调整的必要性。定期点检的周期一般为一周及以上,可根据设备状态进行调整。
  
  精密点检是指由专业技术部门利用特殊仪器、仪表或特殊方法对设备进行各种测试、试验,目的是定量掌握设备的劣化程度和趋势,判断其修理和调整的必要性及适当的时机。精密点检的周期一般为一月及以上,可根据设备状态进行调整。
  
  从各个专业角度出发,把生产车间(或分厂)内设备按生产工艺流程划分为若干个管理区段,每个区段配置若干设备点检员,组成的专职点检组(或作业区),专门负责该区段设备的点检和维修管理工作,主要包括以下九个方面:
  
  1)制订、修改维修标准;
  
  2)编制、修订点检计划和给油脂计划管理表;
  
  3)实施专业点检作业,参与精密点检,并指导岗位操作人员进行设备日常维护和日常点检作业;
  
  4)搜集设备状态情报,进行劣化倾向管理;
  
  5)编制维修计划,做好检修工程的管理工作;
  
  6)制订维修物料(含备件、工程材料)计划;
  
  7)编制维修费用预算计划;
  
  8)进行事故、故障分析处理,提出修复、预防措施;
  
  9)做好维修记录,分析维修效果,提出改善管理、改善设备性能的建议。
  
  点检制与巡检制的区别
  
  巡检制在我国是二十世纪六十年代大庆油田的管理经验,它是根据预先设定的检查部位和主要内容,按照一定的路线和规定的时间进行巡视检查,以消除运转中的缺陷和隐患为目的,适用于分散布置的设备。


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