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TPM管理模式以级详细流程介绍

来源/作者: TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2017-09-25 丨 浏览次数:

  什么是TPM管理模式?
 
  TPM的意思就是是“全员生产维修”,这是日本人在70年代提出的,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。
 
  TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上,同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。
 
  在非日本国家,由于国情不同,对TPM的理解是:利用包括操作者在内的生产维修活动,提高设备的全面性能。
 
  TPEM:TotalProductiveEquipmentManagement
 
  就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想,是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些,和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些,也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容,也可以说是一种动态的方法。
 
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  TPM管理模式以级详细流程介绍
 
  TPM咨询的特点
 
  TPM的特点就是三个“全”,即全效率、全系统和全员参加。
 
  全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
 
  全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
 
  全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动。
 
  TPM的目标
 
  TPM的目标可以概括为四个“零”,即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
 
  停机为零:指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产品配发生困难,造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值,不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
 
  废品为零:指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键。
 
  事故为零:指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡”。
 
  速度损失为零:指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好,设备精度降低而不能按高速度使用设备,等于降低了设备性能。
 
  TPM开展步骤
 
  开展TPM不是一件容易的事,需要各方的大力支持,特别是工厂领导层的支持。具体开展过程可分为三个阶段,10个具体步骤(见表一)。
 
  表一TPM开展过程
 
  阶段步骤主要内容
 
  准备阶段
 
  1、TPM引进宣传和人员培训按不同层次进行不同的TPM培训
 
  2、建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织
 
  3、制定TPM基本方针和目标提出基准点和设定目标结果
 
  4、制定TPM推进总计划整体计划
 
  引进实施阶段
 
  5、制定提高设备综合效率的措施选定设备,由专业指导小组协助改善
 
  6、建立自主维修体制小组自主维修
 
  7、维修计划维修部门的日常维修
 
  8、提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训等的TPM培训
 
  9、建立前期设备管理体制维修预防设计,早期管理程序生命周期费用
 
  巩固提高10、总结提高,全面推行TPM总结评估,找差距,制定更高目标。


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