TPM培训公司提出：TPM管理是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它与日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。企业只有掌握了事故发生源和困难源，就能找出对策来改善企业问题。

　　TPM管理“两源”问题

　　一、TPM管理改善的目标：

　　1.断绝发生源

　　所谓的发生源对策，乃是指掌握污垢、泄漏（油、空气、原料）的发生源，并加以改善。TPM管理要求掌握所有发生源，例如从油压配管接缝部的泄漏，或加入过多润滑油所引起的油垢，利用调整油量来防止油垢或断绝泄漏等之污垢的发生源产生。如果无法断绝其发生源，例如切屑粉的产生，切削油的使用，水垢的发生等，由于切屑粉的产生，切削油的使用均无法避免，只好实施将其飞散限制在最小限度的改善，而为了防止飞散至最小限度，其作法是要尽量在靠近发生源的位置，设置局部性的覆盖改善。一般而言，对于发生源改善的程度有以下六个层次：

　　断—完全不再产生污染物

　　减—减少污染物的产出量

　　离—隔离污染物，不再会污染设备

　　易—使设备的清洁工作较为容易

　　勤—勤于清洁设备

　　惰—完全不理会设备的污染状况

　　2.困难部位的对策

　　所谓困难部位的对策，是指对于清扫、点检、加油不易进行或费时等部位，将其改善至容易进行而言。例如3点组合太靠近地面，致使排水及加油器的点检困难，TPM管理提出将其改善至容易点检之位置，另外像三角皮带的点检，将其改善设置透明窗口，如此每次不须要卸下覆盖，就能从外边予以检查，其他如将杂乱的配线进行整理，舍弃在地上直接配线等，均有助于容易进行清扫工作。

　　二、改善流程：

　　1.基础教育

　　TPM管理教育训练的内容应包括以下之项目：

　　1)活动的目的及目标

　　2)何谓发生源、困难部位

　　3)改善手法的运用，如QC七大手法、know-why分析、why-why分析，不限定任何改善手法，只要能解决问题即可。

　　4)有关设备机构、功能方面的介绍

　　2.拟定活动计划：

　　TPM活动计划内容应包括基础教育、确认发生源、困难部位问题点、拟定改善计划、实施改善、效果确认、草拟暂定基准、自主诊断、进阶诊断等项目，

　　3.确认发生源、困难部位问题点

　　重新整理发现垃圾、污垢、异物发生的部位，并进一步分析其份量、材质、成份及其对设备所造成的危害等。

　　TPM要求员工了解清扫、加油、点检费时及不易的部位，并进一步了解造成困难部位的原因。

　　4.拟定改善计划

　　根据上述的问题予以订定改善计划，计划内容包含发生源及困难部位的部位、原因、改善对策、预定完成时间及负责人等等。因为问题的大小不一，并不是每件问题都可以由圈员自行完成，所以必须藉由F标签区分自行完成（白色标签）和委托专门人员完成（红色标签）两部分。

　　5.实施改善

　　根据上述所做成的改善计划表确实执行，但改善活动并不一定要每次都是在线作业，因为考虑到设备停机的时间及安全性的问题，改善活动也可以停机作业，当设备还在运转的时候，人员可以思考改善的方式，甚至可以试做模型或改善的工具等，当设备一但停机下来，马上把握时间，把TPM改善对策套用上去，如此一来不但节省时间，而且因为已经过事前的模拟或规划，所以改善的成功机率会更提高。对于连续性产线而言，停机的机会相当有限，更应该珍惜每次停机的时间去执行改善的工作。