KTPM新益为TPM设备管理培训公司概述：TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又称为全面生产改善。全员改善就是TPM，精益生产的活动宗旨。

　　全员改善

　　某发动机（集团）有限公司538车间大件班组，是一个特点鲜明、业绩突出的精益型班组。班组承担着航空大型机匣类零件加工的重任，平均年龄才27岁。别看队伍年轻，他们却积极推进精益生产，向制造环节的各种“浪费”叫板。在黄班组长的倡导下，看板管理、6S管理等精益生产理念在班组“落地”，“一人多机”操作模式在班组“生根”，全员改善的良好氛围在班组实现了全面“开花”。他们能在全国班组行列中脱颖而出,奥秘就在于“精益领航、全员改善”。

　　主动精益，让生产“流”起来

　　一次，刚参加完车间大会的班组长黄班组长心情格外沉重。

　　“哥们，咋蔫了呢？”李副班组长问道。

　　黄班组长摇了摇头。

　　“到底咋的了，快说！”

　　“你自己看吧。”说完，黄班组长递给李副班组长一份全年生产任务表。

　　“批生产任务又增长30%！”李副班组长感叹道，“任务噌噌往上涨，人员、设备一个没添、一台没进，今年不好干呐！”

　　“那可不！”黄班组长话锋一转，“不过，我倒是有一个办法。”

　　“啥办法？”

　　“保———密！快，召集大伙儿开会！”

　　班组会上，黄班组长原原本本地传达了全年任务安排情况，分析了生产中的难点。接着，刚刚参加完精益班组长培训的他，“趁热打铁”提出了在班组推进“精益生产”的设想。

　　班组成员七嘴八舌地议论起来：“精益生产好是好，可用在航空产品上能不能行得通？”“对啊！航空产品的特点是多品种、小批量，推广精益生产不一定靠谱。”

　　有过精益培训经验的黄班组长不慌不忙：“产品性质虽然不一样，但是精益理念是相通的。世界上许多知名企业通过移植精益生产，减少了生产过程中的浪费，提升了生产效率和产品质量，这就是最好的证明。就好比爬树，我们学会了爬树的方法，不管是爬榆树，还是杨树，都没啥问题。再说，我们班组在生产环节存在着生产准备时间长、工序安排不当等各种‘浪费’，精益生产不正好有了用武之地……”

　　在讨论中，班组成员的疑虑渐渐被打消。“任务不等人！要我看，为了完成任务，咱们班组可以大胆地进行尝试。”

　　统一思想后，大件班组成员们开始恶补精益知识，“依葫芦画瓢”，先干着看。好在班组里有几位成员曾参加过精益培训，对精益生产并不陌生。

　　根据精益理论，大件班组将传统的工序加工改为流水式加工，推广了看板工具，强化6S管理……一场主动开展全员改善大幕在大件班组徐徐拉开。

　　人人参与，使改善“多”起来

　　“率军者披坚执锐，执戈者方能战不旋踵。”这是班组长黄班组长挂在嘴边的话。搞精益，班组长不带头怎么行！工作之余，黄班组长时常精益书籍不离手；工作时，他还主动地进行精益知识的普及。

　　在推进过程中，黄班组长琢磨出许多“小妙招儿”：每月根据全员改善情况评选班组之星，营造人人参与、全员改善的氛围；在视板上张贴精益改进案例，进行知识共享；将全员改善纳入班组绩效考核，逼着班组成员养成精益改进的习惯。

　　大件班组还结合实际自创了许多看起来“土得掉渣”的精益顺口溜，像“不怕干，就怕站；不怕流，就怕停；不怕动，就怕等”“磨蹭是最大的浪费”“一个纯爷们的能量是有限的、群策群力的潜能是无限的”等等。班组成员们说，别看“土”，却很贴切、实用。

　　随着学习的深入，“价值流程图”“头脑风暴，群策群力”“拉动式生产”“精益生产流”等精益术语在班组成员的脑海中扎了根儿，形成了“言必谈全员改善”的良好氛围，改善的主动性明显增强。

　　直升机机匣丝锥工序费时费力，有“万能初”之称的初宏嘉日思夜研，攻克了难关，加工效率提升了5倍；一种机匣零件加工周期长，“常琢磨”张常亮建议工序四合一，被工艺采纳实施改进后，产品质量更加稳定，效率提高了2倍。

　　走进大件班组生产线，一台台国际一流的数控设备映入眼帘，彰显着他们的加工实力和水平。然而光鲜的背后隐藏着一份尴尬：数控设备国际一流，利用率却是二、三流。

　　好端端的设备不能有效利用，也是“浪费”。大件班组将全员改善的重点转向设备利用率的提升，让设备“多拉快跑”，产出更大的效益。

　　生产准备不到位是制约设备利用率提升的重要原因。为此，班组引入了零件“虚拟超市”理念，借鉴“水蜘蛛”式的生产准备模式，并实行一人多机和数控增效，提高了生产准备效率，为设备“快”起来插上了腾飞的翅膀。

　　班组还借助信息化手段提高设备运转效率。针对产品单工序数控刀具数量繁多的特点，引进了DNC刀补传输系统，改变了以往数控设备手工录入刀补值的模式；引进了MDC设备监控系统，加强了对设备的过程控制能力。经过半年多的改进，关键设备的主轴运转效率达到行业内一流水平。

　　通过全员改善，大件班组在连续3年生产任务保持30%增长的情况下，全都漂亮地交上了答卷。班组管理也呈现出可喜的“两升两降”现象：生产效率、产品质量提升了，“浪费”、加班减少了。2013年5月，大件班组还被授予“全国工人先锋号”荣誉称号。