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TPM管理在智能制造时代的改进完善

来源:TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2019-11-21 丨 浏览次数:

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       KTPM新益为TPM管理培训公司概述:TPM管理发展至今已有接近70年的历史,随着时代的发展,TPM管理体系也需要不断更新完善。发展至今,TPM管理到底有什么缺陷?改进措施又是什么呢?

  

  

TPM管理

  

  TPM管理

  

  1、TPM 管理过程中存在的问题

  

  随着我国产业结构的升级以及生产设备管理的集约化,使得TPM管理过程中存在的这一定的问题,尤其在大规模生产制造领域之中,TPM管理体系中的日常点检、巡检、维护等工作需要耗费大量的资源以及成本,其在实践环节中的应用不但无助于加工制造企业生产效力的提升,还产生额外的费用支出,对于加工制造企业的发展带来不利的影响。

  

  (1)TPM管理在实际执行落实阶段存在疏漏

  

  TPM管理将生产环节的全员纳入到生产设备维护管理工作之中,并将设备管理责任落实到个人,这种管理方式,在很大程度上满足了生产制造活动的客观要求。但是现场工作人员对焊机、水泵、电机等相关设备的反复巡检。在反复巡检的过程中,极有可能发生人为疏漏,疏漏发生之后,将会既有可能导致设备出现失控状态,或者导致其他隐患的发生。

  

  (2) TPM 管理执行的时效性

  

  加工制造企业在实际工作之中,对于加工时效有着极为严格的要求,以汽车加工制造业为例,商用车车身加工流程涉及到单条压型-焊接-涂装等,如果按照国内较为流行的TPM管理模式,使用三班制生产工艺,每班次巡检时间大约为20分钟,一个工作周期内设备巡检时间约占60分钟。

  

  繁琐的设备巡检安排以及较长的巡检时间,难以符合目前流水线生产加工工作的客观要求,增加费用支出,导致资源浪费,导致TPM管理执行的时效性大大降低。因此如果能够通过高效完备的技术手段,优化整个TPM管理流程,优化设备状态巡检路径,在很大程度上实现了生产流水线中设备状态巡检周期的缩短,大大提升TPM管理执行的时效性,为生产制造企业生产经营成本的控制提供了极大便利”。

  

  (3)TPM 管理流程较为繁琐

  

  由于TPM管理环节需要不同生产班组的共同参与,因此在实际管理的过程中,需要进行必要的设备故障以及隐患数据信息汇总,并在此基础上,制定故障设备的制定优化,预算整个故障排除工作中所需的各项费用支出,将上述信息提供给生产制造企业设备故障维护人员。但是从实际情况来看,由于TPM管理体系较为复杂,因此设备维修保养数据在短时间内难以快速交互,导致故障维护人员难以接收完整维修数据,这种情况的出现,将会导致维修设备准备不充分,故障维护人员出现维护时间预判失误,延缓故障排除工作,在一些极端情况下,甚至引发企业停产,对企业正常的生产经营活动带来极为不利的影响。

  

  (4)存储介质的限制

  

  信息技术的不断发展以及机器人、PLC、单片机在生产制造企业生产流水线中的应用,使得TPM管理系统需要更多地监控生产流水线中设备电流、设备电压、电流频率、自由度、频率、传感器等技术参数进行汇总,但是传统的TPM管理体系下,其存储工作主要为纸质材料,纸质材料篇幅有限且对于工作环境环境极高的要求,考虑到设备巡检人员文化水平相对较低,在进行设备故障描述的过程中,难以进行完整性描述,而加工制造企业的升级,需要记录越来越多的技术参数,这种情况的出现,将会大大加大TPM管理工作的有效性,对于设备运行阶段存在的问题,无法准确描述,对TPM管理质量的提升带来了极大的阻碍。

  

  2、智能制造时代下 TPM管理优化方法

  

  (1)以智能便携终端为依托的优化方案

  

  为了有效应对现阶段TPM管理在存储介质以及管理流程繁琐等方面存在的缺陷,提升管理信息传输的便捷性,简化生产制造企业管理流程,实现IPM管理的升级。在具体优化过程中,以智能便携终端为主要抓手,通过RFID自动感应技术以及计算机技术,在TPM管理系统内部实现便捷高效的模式,提升TPM巡检的准确性间。布置智能便捷终端的过程中,需要评估TPM智能巡检的安放位置,巡检仪器主体采用抗震性能较好的不锈钢和工程塑料作为外壳的主体材料,在巡检仪器正面分布指示灯、屏幕、选择按键等主要操作,在仪器内部,为了满足实际的巡检工作开展要求,在硬件方面,技术人员需要对巡检仪器的类型进行合理选择,注重巡检仪器的系统参数,确保仪器设备能够存储20000以上的巡检数据信息,同时保证巡检仪器自身具有6个月以内的数据信息潮源能力,保证数据信息的可追回性,尤其防止误操作过程中,删除数据对于设备维护管理工作带来的不利影响。

  

  (2)创新 TPM管理技术体系

  

  在TPM管理优化的过程中,除了进行必要的技术升级之外,还需要对管理机制进行调整,在这一过程中,以5S管理为基础,对TPM管理工作进行专项整顿,构建起一个高效的机制,对设备维护管理人员、设备运行现场、机械设备以及管理方法全面评估,按照由简单到复杂,由小型机械到大型设备循序渐进的方式,在TPM管理体系内部形成-一个系统全面的管理操作流程,使得TPM管理的流程得到优化,应对现阶段管理流程繁琐的情况,在这-过程中,将责任进-步细化,落实到个人,激发起工作人员工作的积极性与主动性,进而提升工作效率,实现设备故障的快速发现以及故障信息的快速反馈,增强TPM管理工作的指向性。

  

  越发展,风险和挑战越多。这个判断与体系压力理论相一致,即TPM管理越强大,面临的压力越大,问题也就越多。唯有不点改进,完善自身机制,方能永恒存续。


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