KTPM新益为TPM咨询公司概述：日本TPM全员生产维修（Total Productive Maintenance， 简称TPM）是日本从20世纪50年代起，在引进美国预防维修和生产维修体制的基础上，吸取了英国设备综合工程学的理论，并结合本国国情而逐步发展起来的。

TPM全员生产维修

　　1、TPM的含义

　　日本设备工程协会对全员生产维修下的定义：

　　①以提高设备综合效率为目标；

　　②建立以设备一生为对象的生产维修系统，确保寿命周期内无公害、无污染、安全生产；

　　③涉及设备的规划、使用和维修等所有部门；

　　④从企业领导到生产一线工人 全体参加；

　　⑤开展以小组为单位的自主活动推进生产维修。

　　全员生产维修追求的目标是“三全”，即全效率把设备综合效率提高到最高；全系统一建立起从规划、设计、制造、安装、使用、维修、更新直至报废的设备一生为对象的预防维修系统，并建立有效的反馈系统；全员——凡涉及设备一生全过程所有部门以及这些部门的有关人员，包括企业最高领导和第一线生产工人都要参加到TPM体系中来。

　　全员生产维修是日本式的设备综合工程学，其有自身的特点：

　　①重视人的作用，重视设备维修人员的培训教育以及多能工的培养；

　　②强调操作者自主维修，主要是由设备使用者自主维护设备，广泛开展5S 活动，通过小组自主管理，完成预定目标；

　　③侧重生产现场的设备维修管理；

　　④坚持预防为主，重视润滑工作，突出重点设备的维护和保养；

　　⑤重视并广泛开展设备点检工作，从实际出发，开展计划修理工作；

　　⑥开展设备的故障修理、计划修理工作；

　　⑦讲究维修效果，重视老旧设备的改造；

　　⑧确定全员生产维修的推进程序。

　　自全员生产维修推广以来，发展迅速，效果显着。在日本，全员生产维修的普及率已到65%左右，使很多企业的设备维修费用降低50%，设备开动率提高50%左右，并在国际上的影响也逐渐扩大，已有十多个国家引进、研究TPM的管理制度。

　　2、TPM的发展现状

　　（1）更加重视操作者自主维修

　　全员生产维修的目标是通过“改善人和设备的素质改善企业索质”来实现的。机器人化、自动化、柔性化等所谓工厂自动化的发展，必须培训适应FA时代要求的关键人员，即为自动化设备配备能手，应做到：

　　①操作人员要学会自主维修的本领；

　　②维修人员应提高维修机械电子设备的本领；

　　③设计制造人员使自动化设备不断接近“无维修设计”。为了在改善“人”的素质的同时改善“设备”的素质，要做到：

　　①靠改善现有设备的素质提高设备效率；

　　②把通过改善现有设备素质所取得的经验和信息收集起来，向设备的规划阶段反馈，以期实现设备寿命周期费用设计与配置的改善。

　　（2）提高设备综合效率

　　日本就设备现场管理提出提高设备综合效率（Overall Equipment Efficiency，OEE），是指如何从时间和质量两方面掌握设备的开动动态，增加能够创造价值的时间和提高产品的产量。其手段有：从时间上增加设备的开动时间；从质量上增加单位时间内的产量，即通过减少废次品来增加合格品的数量。

　　提高设备综合效率的最终目标是如何充分发挥和保持设备的固有能力，即维持人、机的最佳状态一极限状态， 也就是“使故障为零，使废次品为零”的人、机极限状态。

　　在全员生产维护中，不是仅仅以故障为对象，其最终目的，是通过提高与设备效率有关的时间开动率、性能开动率、合格品率等所有因素，来提高设备效率，一般可用下式表示。

　　设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率

　　设备综合效率（OEE）的概念清楚，计算不困难。但因为水、电、气、汽供应中断或者等待材料、等待计划安排、等待定单而造成的停机应该算人哪一部分？这里对设备日历时间再进行细分、引人“设备完全有效生产率” 的概念。

　　（3） 推行质量维修

　　质量维修就是为了确保产晶和加工件的完全合格，必须树立保持设备完好这一基本观念。规定不产生质量不良的设备条件，对这些条件进行点检和测定，通过确认这些确定值在标准值之内以预防质量不良，通过观察测定值的变化预知发生质量不良的可能性并采取对策。

　　（4） 开发自制专用设备，推行设备一生管理

　　从设备综合工程学的观点出发，为了使设计、制造和使用相结合，真正推行对设备一生的管理，其主要途径之一是实施自制设备。

　　（5）进一步发展维修业

　　随着企业经营环境的变化，设备维修部门所处地位日益提高，随着设备自身素质和量的变化，设备维修技术也需有质的变革，要求设备维修能尽快有质的转变。设备维修主要发展方向为：

　　①向预防维修过渡的设备诊断技术将日益扩展，努力开发成本性能好的设备仪器，开发设备诊断技术的适用范围，准确预测部件寿命，提高设备可靠性，向预防维修过渡；

　　②研究确定维修效果的定量评价方法；

　　③推进计算机维修计划管理，提高维修管理水平；

　　④开发设备维修的新技术；

　　⑤以预防维修体制为基础，建立综合设备维修管理体系

　　⑥进一步普及和推进TPM的思想和观点。

　　TPM全员生产维修虽起源于日本，但如今也在世界范围内得到有效推广，包括中国也有部分企业在学习TPM全员生产维修管理理念。