TPM咨询服务中心TPM培训公司概述：因为它是精益生产体系的基础工具，属于精益体系的第一个特征--过程可靠的代表，所以TPM并不是一件容易做的事情（在精益生产体系中，听起来简单的工具往往不容易做好，比如5S，标准化）。

　　

　　虽然降低成本并不是精益生产体系的第一目标，但在实施过程中需要平衡成本因素。在全面生产维护(TPM)的实施中加入设备生命周期和成本因素等维度，将使其实施策略变得清晰。

　　

　　

　　

　　TPM策略

　　

　　传统TPM实施的内容和步骤

　　

　　TPM的基本内容我们并不陌生，以5S和小组活动为基础，通常是自上而下的实施。8个支柱模块的内容是：人才培养，自主管理，课题改善，专业维护，初始维护，事务改善，安全管理和品质维护。

　　

　　维护基准的制定到维护活动实施有7个实施步骤，我们用图示回顾：

　　

　　在实施过程中，主要的验证指标是设备故障间隔时间（MTBF），故障平均处理时间（MTTR）和设备综合效率（OEE）。如何计算这里不再赘述。关于指标如何作为KPI衡量维护工作有很多争论。我并不赞同将这些指标以较大比重作为KPI衡量维修部门维护绩效水平，原因有两个：

　　

　　1.维护工作和质量一样，是团队配合的结果，并不是单一部门可以完成。

　　

　　2.过分关注指标会使注意力集中在数字游戏上，对维护工作本身不利。（生产中其他KPI也存在同样的问题）

　　

　　对于生产系统来说，有效产出的数量才是真正衡量其运转效率的结果。应该占绩效考核的主要比重。

　　

　　TPM的7步法是从初期清扫开始的，需要将设备进行必要的拆解，使团队对设备内部结构和运转原理有深入了解，并找出维护困难部位，污染源和危险源，一一制定维护对策。同时对发现的问题进行深入分析，发现根本原因并恢复，据此制定自主和专业维护及清洁计划的初始基准。在其后的步骤中进行验证和补充。

　　

　　TPM的设备周期和成本维度

　　

　　工厂中的设备年龄不一样。如果一台新购置的设备和已使用了10年的设备采用同样的步骤实施TPM会造成维护活动的浪费，增加了维护成本，是不合理的。根据设备使用的周期特点，我们将其分为3个阶段，并逐一分析其特征及TPM的实施策略。

　　

　　1.设备的投资回报期

　　

　　新设备购置后，财务部门会对其制定设备投资回收期，一般是3~5年。为了叙述方便，我们暂且估计为3年左右收回设备投资成本。那么从零至3年就是该设备的投资回报期。此时，设备各个部件状态良好，经过调试后需要更多运转时间进行部件间的磨合。

　　

　　TPM方法针对这样的设备做以大规模拆解为手段的初期清扫显然不太合理。这个阶段，维护的内容和方法主要来自于设备说明书，供应商提供的资料和类似设备的维护经验。

　　

　　因为要在此阶段尽快收回设备投资，对设备维护提出的要求是：

　　

　　A．尽量减少每次维护占用的时间；

　　

　　B．适当安排计划维护频率；

　　

　　C．以时间基准的维护方法（TBM）为主；

　　

　　对生产排程提出的要求是：

　　

　　a.尽量多安排生产任务给新设备；

　　

　　b.尽量把附加价值高的产品安排在新设备上生产以获得最大收益；

　　

　　这一阶段的另一个特点是维护成本较低，在使用过程中注意收集设备运转数据和积累维修、维护经验是另一个重要任务。尤其不要忽视备品备件的消耗情况。

　　

　　2.设备的黄金期

　　

　　经过了设备的投资回报期，设备投资已经基本收回，我们和设备的蜜月期也过的幸福愉快。设备状态此时已达到最佳，我们对设备的脾气秉性也有了深入了解。这个阶段才是传统TPM7步法发挥效力的时候。通过初期清扫活动进一步掌握设备内部状况，通过问题解决方法探寻问题发生根源并加以解决，依据设备投资回报期收集的数据和经验优化维护基准。TPM的主要目的是使设备保持在正常使用状态下的自然劣化过程，避免强制劣化的发生。对设备维护提出的要求是：

　　

　　A.适当增加维护时间和频次；

　　

　　B.以状态维护方法（CBM）为主；

　　

　　C.增加预防性维护内容；

　　

　　为了防止设备的意外停机，需要进行大量设备状态监测和观察，指导预防性维护活动，部分过度维护可能发生（在状态依旧良好时就进行再次维护保养），因此这个阶段的维护成本较之前有所增加是正常的。现在已有基于数字信息的智能化维护方法投入使用，可以实现较为准确的预测性维护并合理分配维护成本。

　　

　　设备的黄金期一般为投资回收期后的1至10年。

　　

　　3.设备的变形再造期

　　

　　使用超过十几年的设备，其效率和精度都有所下降，此时要么需要进行大规模的改造升级；要么转为生产精度低，附加值低，需求量小的产品。

　　

　　如果是前者，我们可以视其为新设备制定维护策略，不同的是我们已经有了不少之前的使用经验可以借鉴。如果是后者可继续执行设备黄金期的策略，但需要再增加维护时间和备件成本，保证其基本运转需要。

　　

　　生产技术的更新速度在不断提升，生产设备的模块化设计和生产已成趋势，对于维护工作来说有好消息也有坏消息。好消息是模块化设计可以减小维护难度，缩短维护时间，易于设备技术升级和改造；坏消息是更换模块会加大备品备件成本。

　　

　　TPM的实施应该依据工厂内不同设备所处的生命周期制定不同的策略，合理规划维护成本支出。这是本文想跟大家分享的结论。2016年年中，我已在我公司管理咨询团队内部进行了分享，并得到验证。需要说明的是，设备种类繁多，不可用某一模式和策略僵硬嵌套，需根据实际情况制定维护策略和具体实施方案方可有效。

　　

　　最后用一张图表和各设备周期阶段TPM策略说明对本文进行总结，希望对广大精益工程师的项目有益。

　　

　　各阶段策略说明：

　　

　　1.设备投资回报期

　　

　　Ø设备状态

　　

　　•设备刚刚进入车间环境

　　

　　•生产处于产量爬坡期，设备运行速度逐步加快

　　

　　•设备状态处于生命周期中最好的阶段

　　

　　Ø生产的目标

　　

　　•应根据投资回报计划尽快收回设备投资

　　

　　•尽力安排附加值高的产品在新设备上生产

　　

　　•尽力确保最大的设备生产时间

　　

　　ØTPM策略

　　

　　•AM&PM主要依据设备说明书制定，不要消耗太多时间

　　

　　•备件策略应保证维修快修快换

　　

　　•可关注SMED和模块化改善

　　

　　2.设备黄金期

　　

　　Ø设备状态

　　

　　•设备运转平稳

　　

　　•经过几年的运转部分部件出现磨损状态

　　

　　•可以发现一些小缺陷（裂缝等）

　　

　　Ø生产的目标

　　

　　•OEE需不断改善

　　

　　•设备应处于稳定状态

　　

　　•设备可以适应柔性生产

　　

　　ØTPM策略

　　

　　•收集运转数据

　　

　　•AM&PM应根据数据分析和经验进行更新

　　

　　•TPM应侧重于预测性和预防性维护

　　

　　•TPM应尽量延长设备使用寿命

　　

　　•控制好维护成本

　　

　　3.设备变形期

　　

　　Ø设备状态

　　

　　•多数时候，设备已无法满足生产需求

　　

　　•维护成本持续升高

　　

　　•设备处于生命周期的末期

　　

　　Ø生产的目标

　　

　　•设备主要负责附加值低的产品生产

　　

　　•设备需要进行升级改造以适应生产需要

　　

　　ØTPM策略

　　

　　•设备改造后对AM&PM基准进行更新

　　

　　•整理停机数据以备同类型设备TPM的活动需要