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TPM全员生产维护管理推进实施

来源:KTPM新益为 丨 发布时间:2017-07-13 丨 浏览次数:

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您好!欢迎您来到KTPM新益为官网,很高兴能够有机会和您一起分享KTPM设备管理知识!您可以通过以下几种方式联系到我们。

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  为提高我厂的设备管理水平,充分地全员生产维护全体员工的参与与自主管理意识。调动每一个员工的积极性和创造性,在我厂推行“TPM”管理。通过实施提升设备、人和系统的体质从而达到提升我厂综合体质的目标。“TPM”管理推进实施方案,具体内容如下:
  
  一、TPM设备管理培训公司对于活动指导思想
  
  全员参与意识是推行“TPM”活动中最核心的指导思想。我们根据我厂实际情况,查找设备管理不足,制定切实有效措施,狠抓落实,填平补齐。以文明生产管理为基础,自主维修体系建立和专业维修完善为重点,逐步推行“TPM”,从而将设备运行效率发挥到最大化。培训工作以干什么学什么、缺什么补什么和坚持学用结合的原则进行开展。通过培训等有效手段对我厂设备管理的重点、难点,进行重点突破且实施过程中注重实效。经过1-3年时间将我厂“TPM”管理提至较高水平。
  
  二、全员生产维护活动主题
  
  1、培训支柱─“始于教育、终于教育”的教育训练。通过教育让全员掌握TPM活动的目的、意义以及推进方法。通过培训将全员参与的思想和自主维修的理念深入人心,通过培训将特定技术、技能传授给适用岗位人群。从而为“TPM”的推进奠定基础。
 
全员生产维护
全员生产维护
  
  2、设备支柱─设备润滑及巡检专业强化活动。通过润滑、巡检管理,点点成线、以点带面、点面结合迅速提升提高操作人员的技能和素质,而操作人员的技能和素质的提高是为了更好的操作和控制设备,进而提升设备管理标准最终达到提高全厂的生产效率。通过润滑及巡检等具体活动将设备管理的职能进行细分,将设备的传统日常管理内容进行扩展并移交给生产车间从而推进设备的自主管理。而机电车间则投入精力进行预防检修和计划检修,通过诊断技术来提高对设备状态的预知力,从而全面提升我厂的设备管理水平。
  
  3、事务支柱─由其他车间科室实行多样的全员参与等革新活动。通过革新活动,不但提高工作的效率,而且提升服务意识,创造了平台,提高了关键岗位员工的管理能力,从而出培养全局思想的管理人才,进而深入和强化“TPM”管理。
  
  三、全员生产维护组织机构
  
  为顺利开展我厂“TPM”管理推进活动,特成立活动领导小组:
  
  1、组织机构
  
  组  长:
  
  小组成员:
  
  活动小组办公室设在装备科,装备科科长任主任,具体负责“TPM”管理推进活动的组织、协调、实施及考核等工作。
  
  2、活动小组职责
  
  第一阶段:筹划培训及故障源、困难部位的对策阶段(1月1日~6月30日)重点工作:
  
  1、组织学习“TPM”推进活动方案和计划。
  
  2、编制本活动的考核办法。
  
  3、通过培训让企业的员工认识推进TPM的好处,可以创造的效益;要冲破传统观念的影响,如打破操作工只管操作、不管维修,维修工只管维修、不管操作的习惯。并且从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对员工进行培训。
  
  4、垃圾和污垢的发生源、防止飞溅及清扫、点检、加油、再紧固等困难部位的改善和看得见改善内容和效果的活动。
  
  5、制作、标示设备自主保全目视化管理标签。
  
  6、将初期清扫维持在良好水平,贴标签,巩固成果。编制的“故障源、困难部位清单”,开展“5个为什么”的分析,找出真因,制定对策和实施改善。
  
  7、成立技术攻关小组。有计划地选择关键设备,解决问题,总结经验,进行推广,起到以点带面的作用。确定设备点检和清理润滑部位,解决维修难点,或进行改造,提高操作工人的自主维护信心。采用PM分析方法解决相关问题。
  
  PM分析方法的要点是:
  
  1) 定义问题
  
  2) 对问题进行物理分析
  
  3) 找出产生问题的所有条件
  
  4) 找出造成或影响条件的设备、材料和操作方法
  
  5) 做出调查计划
  
  6) 调查异常缺陷
  
  7) 制定改进计划
  
  第二阶段:设备管理清扫、巡检、润滑阶段(20日)重点工作及时间安排:
  
  1、编制设备润滑手册、设备点检规程并下发各车间学习、实施。
  
  2、制定机、电、仪等专业人员巡检办法并执行。
  
  3、规定并遵守设备的维修和5S的基准,防止发生设备的强制劣化。
  
  4、修订临时清扫、点检、加油标准作业指导书及清扫、点检、润滑记录表;建立防止再次发生不良、故障的流程;设备周围的整理、整顿。
  
  5、清扫、点检、润滑作业指导书相关技能培训工作。
  
  6、对于润滑、清扫、点检困难部位继续进行“5个为什么”分析,针对原因,拿出对策,持续改善。
  
  7、设备管理采用正式的清扫、点检、润滑作业指导书及清扫、点检、加油记录表,日常运作,固化自主保全工作。
  
  8、设备操作人员每日或每班开始作业前按照《点检/润滑记录表》中提示的内容对设备执行定点检查,同时记录检查结果,对不能解决的问题,应及时填写《设备检修任务单》报修。
  
  第三阶段:改进维修与操作技能的培训(20日)重点工作及时间安排:
  
  1、对操作人员的维修技能和操作人员的操作技能进行更加完善的培训。培训教师应该对症下药,因材施教。
  
  2、培训从TPM的基本概念出发,直到设备维修技术。结合我厂设备实际情况步步深入、分层次、对象的进行培训。通过培训可以引导员工从无知转为出色。使员工由不自觉的无能力达到不自觉的有能力。
  
  第四阶段:建立操作者的自主、自动维修程序阶段(201日)应克服“我操作,你维修”或“我维修,你操作”的分工。从宣传到小组的具体工作,要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修,每个人对设备负责”的信心和思想。在小组大力推行55活动。在5S的基础上推行下列自主维修七步法:
  
  1、初始清洁  清理灰尘,搞好润滑,紧固螺钉。
  
  2、制定对策  防止灰尘、油泥污染,改进难以清理部位的状况,减少清洁困难。
  
  3、建立清洁润滑标准逐台设备、逐点建立合理的清洁润滑标准。
  
  4、检查:小组长按照领导制定的检查手册检查设备状况。首先是小组长接受培训,由小组长引导小组成员学会各种检查项目、标准。
  
  5、自检:建立自检标准,按照自检表进行检查,并与维修车间的检查结果进行对照,逐步改进小组的自检标准,树立新的目标。维修车间要划清不同检查范畴的界限,避免重叠和责任不明。
  
  6、整顿和整理:要做到每个工作场所的控制范围标准化。要有清洁润滑标准、现场清洁标准、数据记录标准、工具部件保养标准等。
  
  7、全自动、自主维修:到这一阶段,员工应该是更自觉、更纯熟、更有自信心地进行自主维修,因此也就更有成就感。
  
  8、全员生产维护由装备科与高层管理人员对自主维修所进行的循环检查。并对小组活动的每一次进步给以肯定。

 

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