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体制创造管理TPM的四部曲

来源/作者: TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2017-11-10 丨 浏览次数:

  很多企业在推行TPM时,只着重强调设备效率,忽略了精益生产的其他改善内容。其实,如果大家在实施的时候,将JIT思想随时做一个思考基础来进行,那么结果大不一样,比如,你是不是要采取Cell生产模式?你的价值流过程有不增加价值的地方吗?或许你还可以做一张V***图。当思考这些后,你会发现,很多时候,你可以改善设备效率以外的很多事情,而这些事情在工厂的以前,似乎是很难改变的,这个时候改变了,效率可能大大提高了。做TPM一点都不能急,一些步骤必须要遵守,否则就会前功尽弃。
  
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  推行TPM
  
  第一部曲 培训
  
  TPM需要大量的培训,在前期开始前,以及实施中,都要不断地进行,里面除了涉及到一般的5S,七大浪费,QCC,QC七大手法外,还有MTBF,MTTR分析,动作分析,时间研究,工序分析等等,设备原理,等等,这些搞下来有好几十场不同内容的培训了。
  
  第二部曲 设备5S
  
  整理(Seiri):除了现在我们实施的整理内容外,它在设备上的内容还有:将闲置的设备直接拉走;对设备上的一些无用的,人工加上去的东西,立即清楚。将设备修理工具分开,维护工具分开,模具分开,都是按照一般的整理知识来做的。特别是设备上要用到的油,一定要按照需求量来准备,将多余的拿走。  整顿(Seiton):设备的很多地方都要做标示。那些地方要给油,频率如何;设备分为那些功能,分段标示;设备的消耗零件要标示;所有可能导致严重后果的开关要标示;工作区域和非工作区域要标示;设备易发故障部件要标示,等等。清扫(Seiso):让设备每个角落都干净,包括设备所处的场所;给设备定期管理注油,凡是需要有油的地方都要这样管理,让设备良好的转动。在一般工厂里,前两个S是重点,在TPM里,第三个S是重同样,5S是永恒不变的活动。
  
  第三部曲 总点检
  
  设备的总点检查有很多内容,需要将设备的每个细节都做详细的分析,包括生命周期分析,故障可靠性分析,等等。当然所有分析并不需要专业的统计,简单工具就可以了。然后做一个设备的总点检系统。
  
  第四部曲 个别改善
  
  1、要培训一线员工的改善意识普遍企业的员工对改善一点意识都没有。因为在他们眼里,连什么是改善都不知道,所以意识的培训,就很重要了。一线员工的知识都很肤浅,需要有很好的技巧,去培训他们这些改善知识。
  
  2、调动一线员工的改善欲望普遍企业的员工都没有改善欲望,不管他们对公司满意与否,对于是否比一般工作多余部分的改善,没有动力。一线员工改善欲望的调动,则关系到TPM成效大小的关键。
  
  最后,很多企业在推行TPM的过程中,自我感觉良好,偏偏结果,则强差人意。究其原因,主要是漠视了TPM里面的三个结果要素。企业经常因产品合格率难搞,而没把它做好,而对提高设备的时间效率和性能效率,则表现得更有热情。其实,不妨把TQM的方式,应用到TPM的产品合格率上。特别是对于一些非大型机械设备工厂,是非常管用的。
  
  TPM咨询公司小结:TPM在企业来说,从领导的关心和重视,到全员的参与,到建立允许失败的改善氛围,有个最重要的核心要素,那就是我们共同的原景,让所有人都要相信公司会发展得越好,个人自然有更美好的前途,个人的发展和企业的进步是息息相关的,这样大家就会愿意去投入,愿意持续不断的去挑战自我、超越现状、进取高远,从而带来公司整体水平和核心竞争力的跨越和提升。
  
  1.TPM管理的起源——小石子引起“波澜效应”
  
  TPM实际上起源于“全员质量管理TQM(Total Quality Management)”,TQW由著名的W•爱德华•德明博士在二战后应用于日本的制造业之中,教导他们如何使用数据结果来在生产线中控制产品质量,这种新型的制造概念形成了具有日本特色的工业生存之道。
  
  尽管如此,TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时,逐渐露出疲态——由于在相当长的时间内,人们较为重视预防性维修,即PM措施,PM在大量工厂的广泛应用使得采用PM技术来制定的维修计划已然成熟。然而,在需要提高、改进产量时常常会导致对设备的过度包养,使得设备运转速度提高,将必然拉升维修的作业量。
  
  TPM的出现很好的解决了这个问题,Nippondenso——最早将TPM技术引入到维修领域的是一家汽车电子元件的制造商,在取得卓越成效之后,日本工业维修协会的干事Seiichi Naka jima对TPM作出了定性的界定,并目睹了其TPM在数百家日本公司中的辉煌成效。
  
  2.初识TPM管理——让全员参与生产维修!
  
  TPM(Total Productive Maintenance),即“全员生产维修”,它建立在美国的生产维修体制的基础上,同时,吸收了英国设备的综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想,拟定而成的一个新兴管理体制,在非日本国家,基于不同的国情,我们将TPM理解为“利用包括操作者在内的生产维修活动,以提高设备的全面性能。”
  
  TPM具有三个“全”的特点,即“全效率、全系统和全员参加”。
  
  TPM具有四个“零”的目标,即“停机为零、废品为零、事故为零和速度损失为零”。
  
  那么,TPM是如何诞生在工程管理中的呢?
  
  3.推行TPM的要素步骤——真正实现TPM
  
  推行TPM全员生产维修,需要从三大要素上着手:
  
  A.提高工作技能:没有良好的工作技能,全员参与只能成为一句空话而无法落实。
  
  B.改进精神面貌:优秀的精神面貌往往带来优秀状态的团队,共同促进与提高。
  
  由此能够预见,开展TPM活动是一件长期、困难却势在必行的一项任务,它不仅需要员工的大力配合,更需要领导层的支持。整个TPM的开展分为准备阶段、引进实施阶段和巩固阶段,囊括了诸如TPM引进宣传、建立组织机构推动TPM成立推进委员会、建立基本TPM策略和目标、建立TPM推进总计划、建立自主维修七步法等10个步骤。最后检查和评估TPM的结果,改进其不足,制定下一步更高的目标来为企业创造更大的效益。
  
  4.TPM在世界内取得的成功——用数据和实例说话
  
  成功实施TPM的世界级企业不胜枚举,其中不乏有著名的大型国际企业,如福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷•布雷德利公司等。有关于这些公司的TPM评估报告都明确地指出,公司在实施TPM之后生产率的显著提高。尤其是柯达公司,在相关的报告书中指出,在采用TPM技术之后获得了高达500万比1600万的投入产出比这一震惊世界的数字。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原本的数小时下降到仅需20分钟,这相当于省去了两台甚至更多的价值百万美元的先进设备,时间成本骤降到原本的1/9。德克萨斯州立大学在研究报告中声称,某些领域采用TPM可以提高将近81%的生产率,而这些公司都表明通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间,降低了备件的存货量并提高了按时交货率,在许多的案例中,它还发挥着大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产需求的重大影响。
  
  TPM咨询公司小结:时代在发展,科技在进步,于是,我们都将奋勇前进!TPM管理的发展更


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