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TPM设备管理的全方位解读

来源:KTPM新益为 丨 发布时间:2019-11-06 丨 浏览次数:

尊敬的客户:

您好!欢迎您来到KTPM新益为官网,很高兴能够有机会和您一起分享KTPM设备管理知识!您可以通过以下几种方式联系到我们。

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AI新时代重新定义精益管理

  KTPM新益为TPM管理培训公司概述:

  

  TPM设备管理的基本知识交流

  

  TPM设备管理的方针:依靠技术进步,促进生产发展,预防为主

  

  TPM设备管理的任务:保持设备完好,改善提高技术装备品质,发挥投资效益

  

  TPM设备管理的原则:设计、制造与使用相结合;维护与计划检修相结合;修理、改造与更新相结合; 专业管理与群众管理相结合

  

  1、设备寿命周期管理

  

  TPM设备管理提高效益

  

  TPM设备管理提高效益

  

  2、备品备件的管理

  

  备件管理的关键:重要零部件图样的建立。备件管理工作流程:

  

  3、设备的三级保养

  

  一级保养:

  

  目的:保持设备的基本条件

  

  内容:1检查潜在缺陷;2排除微小缺陷;3培养异常发现能力和处置能力。

  

  二级保养:

  

  目的:减少磨损,延长使用寿命,消除隐患;

  

  内容:1监督和指导设备的日常维护;2定期检查、调整、修  复;3一级保养的清理、润滑。

  

  三级保养:

  

  目的:维持设备的技术状况,确保复原成功

  

  内容:1检查润滑油质;2检查设备动态水平,修复劣化部位;  3检验校装仪表等4修复安全部位

  

  4、作业员的要求

  

  管好设备:操作者应管好自己使用的设备,未经领导同意不准他人使用。

  

  用好设备:严格执行操作规程,不超负荷使用设备。

  

  修好设备:设备操作工人要配合保全工修理好设备,及时排除故障,按计划交修设备。

  

  会使用:掌握操作技能,正确使用设备。

  

  会维护:按时加油、下班清扫设备,保持设备内外清洁、完好。

  

  会检查:熟悉日常点检内容,完成好日常点检工作。

  

  会判断故障:熟悉设备性能结构,能及时鉴别设备的正常与异常,及时汇报异常情况,协同保全工排除故障。

  

  2全员生产维修的基本知识交流

  

  1、TPM给企业带来的效益

  

  为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢?这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应,可以充分发挥设备的生产潜力,并使企业树立起良好的社会形象。自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来,给企业创造了可观的经济效益,同时也增加了企业的无形资产。

  

  2、全员生产维修的特点

  

  TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的,它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。

  

  (1)全员生产维修的特点

  

  日本的全员生产维修与原来的生产维修相比,主要突出一个“全”字,“全”有三个含义,即全效率、全系统和全员参加。TPM的主要目标就落在“全效率”上,“全效率”在于限制和降低六大损失:

  

  (1)设备停机时间损失(停机时间损失)。

  

  (2)设置与调整停机损失。

  

  (3)闲置、空转与暂短停机损失。

  

  (4)速度降低(速度损失)。

  

  (5)残、次、废品损失,边角料损失(缺陷损失)。

  

  (6)产量损失(由安装到稳定生产间隔)。

  

  有了这三个“全”字,使生产维修更加得到彻底地贯彻执行,使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。

  

  随着TPM的不断发展,日本把这一从上到下,全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平,又提出:“停机为零!废品为零!事故为零!”的奋斗目标。

  

  3、TPM与TQM、JIT的关系

  

  (1)TPM全员生产维修体制

  

  它是以设备综合效率为目标,以设备时间,空间全系统为载体,全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。TPM是企业人格化机体的自我保健和治疗体系。是行之有效的一套科学体系。

  

  (2)TQM(TQC)—全面质量管理体系

  

  它是以顾客需求、工序要求为优先,以预防为方针,以数据为基础,以PDCA循环为过程,以ISO为标准化作业目标的全面、有效的质量管理体系。有人说质量是企业的灵魂,那么TQM是企业(人格化)灵魂的净化和陶冶过程,是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节。

  

  (3)JUSTINTIME (JIT)—适时管理

  

  也称为零库存生产方式,或解释成“在需要时才生产必要数量的产品或中间产品”。

  

  如果企业是一个人,JIT就是人行动的有效控制系统,让人消耗最小的能量,完成最佳的工作。如果把企业比喻成一部车,则TPM是驱动轮(后轮),TQM是前轮,JIT是离合器,而企业的文化则是方向盘。

  

  3全员生产维修的开展过程

  

  推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫,这三大要素是:

  

  (1)提高(操作、工作)技能。

  

  (2)改进(工作、精神)面貌。

  

  (3)改善(企业、运行)环境。

  

  即使是在日本的企业里,推行全员生产维修也不是一件容易的事情,需要企业的领导层下定决心,而且还要有一套较好的开展程序。全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤,其开展程序可归纳为表1-1

  

  4全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制

  

  TPM小组活动完全纳入有组织的系统框架之中。这一活动的内容更加丰富,它包括“无废品、无故障、无事故、无工作差错”等内容。日本小组自主活动体现了全员生产维修中的全员参加特征,把以前由专人或少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。

  

  1、小组的组成及活动方式

  

  小组是车间属下的基层组织,一般为3~10人,组长由民主选举产生。小组每周一次例会,时间约0.5~1h。公司的TPM大会每年召开两次,对优秀的小组进行奖励,奖金可作为小组会议、图书和娱乐活动基金。

  

  日本的小组活动基本上是自觉、自发进行的。这一方面反映了日本企业的管理模式,即以行为科学作为基本,把企业办成全体职工的家,充分发挥企业职工的集体观念和团队作风;另一方面,这也和日本民族的传统观念有关,日本工人被企业辞掉,本人认为是一种耻辱,甚至被家里的父母兄弟姐妹责怪。因此,不少工人一进入企业,就把它看成自己的家,兢兢业业努力工作。

  

  2、小组活动的主要内容

  

  (1)根据企业TPM的总计划,制定本小组的努力目标。

  

  (2)提出减少故障停机的建议和措施,提出个人完成的目标。

  

  (3)认真填写设备状况记录,对反映出的设备实际状况进行分析,相互切磋研究。

  

  (4)定期开会,评价目标完成情况。一旦完成,经小组研究可向上级汇报。

  

  (5)评价成果并制定新的目标。

  

  TPM小组活动在各个阶段有所侧重。TPM实施初期,以清洁、培训为主;中期以维修操作为主;后期以小组会议、检查和自主维修为主。企业的管理人员从步骤6起就有计划地引导小组活动。从步骤7起,工人就应能够独立、自主地进行维修。

  

  3、指导小组活动的行为科学思想

  

  小组活动的目标要与公司的目标一致,就应把完成公司的目标变成每一员工的需要。这一点说起来容易,做起来难。能否做好,主要看管理思想。企业领导在小组活动中的主要作用是注重动机管理,培养职工能力和创造一个良好的工作环境。这也是能否搞好小组活动的三个条件。

  

  4、小组活动的评价

  

  评价小组活动是否成熟,主要看四个方面:

  

  (1)自我发展阶段—自觉要求掌握技术,有自信心。

  

  (2)改进提高阶段—不断改进工作及技术,有成就感。

  

  (3)解决问题阶段—小组目标与企业目标互补,活跃地解决问题。

  

  (4)自主管理阶段—设定小组更高目标,独立自主工作。

  

  5、实行设备点检制

  

  1、设备点检制的特点

  

  设备点检制不仅仅是一种检查方式,而且是一种制度和管理方法。日本企业设备点检有一整套细致、标准的程序。设备点检制的特点是:

  

  (1)定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员。

  

  (2)定点。明确设备故障点,明确点检部位、项目和内容。

  

  (3)定量。对劣化倾向的定量化测定。

  

  (4)定周期。不同设备、不同设备故障点,给出不同点检周期。

  

  (5)定标准。给出每个点检部位是否正常的依据,即判断标准。

  

  (6)定点检计划表。点检计划表又称作业卡,指导点检员沿着规定的路线作业。

  

  (7)定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录,都有固定的格式。

  

  (8)定点检业务流程。明确点检作业和点检结果的处理程序。如急需处理的问题,要通知维修人员,不急处理的问题则记录在案,留待计划检查处理。

  

  点检管理的要点是:实行全员管理,专职点检员按区域分工管理。点检员本身是一贯制管理者。点检是按照一整套标准化、科学化的轨道进行的。点检是动态的管理,它与维修相结合。按照点检内容细分,可以归纳为12个环节、6点要求。

  

  2、点检员的工作方法

  

  点检员的工作可以概括为七步工作法,点检员还可以按照PDCA管理循环的方式指导自己的活动。

  

  6全员生产维修的零故障工程

  

  1、减少故障损失的对象

  

  减少故障损失要从初始的清洁开始,逐步深入到点检、润滑保养和维修各个环节

  

  2、达到零故障的六个步骤

  

  (1)使潜在的故障明显化(即找出潜在的故障)。

  

  (2)使人为劣化转变为自然劣化。

  

  (3)改善设计。通过不拘泥于原设计的改善维修,主动维修方式,使劣化彻底根除,反馈到设计部门,改善设计,提高新设备的可靠性,达到维修预防的目标。

  

  (4)彻底的预防维修。设备可分六大系统:①气动系统;②润滑系统;③液压系统;④驱动、传递系统;⑤变速系统;⑥电气控制系统。对这六大系统进行定期的检查,看是否有异常,并研究其自然劣化的周期,及时予以修理、更换是十分必要的。鉴于各系统及系统内元器件、部件的劣化并不一定同步,可用项修、小修代替大修,并适当延长其修理周期,以降低维修成本。良好的预防维修实践要点为:

  

  ①研究零部件自然劣化周期,确定其使用寿命;

  

  ②配备点检标准表格,定期点检;

  

  ③设定劣化基准,以便及时取代劣化零部件;

  

  ④提高维修方法技能。

  

  (5)走向预知维修和状态维修。

  

  在计算机软件、检测手段不断进步的条件下,设备管理即从预知维修转入状态维修。状态维修应该是预知维修发展的结果,是更高阶段的预知维修。

  

  (6)提高人的可靠性。

  

  ①人的行为来自知识、规则和技能。

  

  ②人的失误是必然的。

  

  ③减少人的失误靠管理。

  

  TPM的零故障是一个严格、细致、实在的工作过程,是不断找出问题,进行分析研究,制定对策和技术攻关,不断解决问题的过程。一个优秀的企业,没有什么惊天动地的大事,就是点点滴滴的积累过程。

 


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