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TPM设备专业保全在企业中应用

来源:KTPM新益为 丨 发布时间:2018-01-18 丨 浏览次数:

尊敬的客户:

您好!欢迎您来到中国TPM咨询服务中心官网,很高兴能够有机会和您一起分享TPM设备管理知识!您可以通过以下几种方式联系到我们。

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AI新时代重新定义精益管理

  对于制造型企业,设备相当于战争中的武器,其重要性不言而喻,如何保证设备稳定、安全的正常运转,是我们应追求的目标。TPM管理咨询公司认为设备一般包含六个方面的损失(故障、换产、空转、速度低下、工程不良、开机调整等),而在这六个方面中,又以设备故障损失最为显现而且占有比重相对较大,同时也是企业比较头疼的难题。对于设备故障带来的损失我们是忽视还是习以为常亦或无计可施呢?
  
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  “为什么计划没有达成?”“XX设备又坏了”“昨天刚修好的设备,怎么今天又坏了?”“这台设备什么时候能够修好?”“不好说,设备备件不好买,得看备件购买情况!”“设备坏了,又要加班赶计划了!”以上是关于生产计划未达成,查找原因时经常发生的一些对话,这样的情况是否同样在你的工厂出现呢?
  
  对于笔者接触的企业来讲,处理TPM设备故障大多是采用事后维修的方法。TPM设备故障后,原因查找的正确与否,设备老化带来的连锁反应,维修的困难程度,维修人员的技术,维修备件的条件以及生产的紧迫程度等,都会造成故障维修后设备复原的精度损失,下一次的故障又会很快接踵而来,直至恶性循环,于是我们便无计可施,继而习以为常最终忽视设备故障带来的损失以及故障本身,形成TPM设备发生故障是理所当然的想法。于是又有了加班(增加班次)、多生产在制品以备不时之需等等做法,来满足生产的需要。
  
  那么对于TPM设备故障我们真的无计可施了吗?当然答案是否定的。
  
  让我们走进某知名企业,看看他们是怎么做的吧?
  
  这是一家有着数十年历史的企业,在上世纪九十年代曾经红极一时。它的生产线是引进日本全套的设备与管理,在当时是最先进的生产线与管理方式之一。随着时间的推移,管理方式变了,设备状态变了,干净整洁的现场也变了,到处堆满了待加工的产品,工人也需要不同程度的加班,整个现场显得凌乱而无序。带来后果的主要原因之一就是TPM设备故障多,据笔者统计,仅由设备故障原因带来的时间流失比例每天(8小时工作日)就在10%~50%不等。
  
  这样的生产状态我们怎么保证准时生产出所需的产品,所需的数量,怎么能保证其质量呢?
  
  那么我们又采用什么方法来改变现状呢?
  
  经过深入的调研了解后,我们决定采用TPM(Total Productive Maintenance全员生产保全)管理方法来快速解决以上问题。TPM管理主要由8大支柱构成,在这8大支柱里面,我们选取专业保全作为主要推进方向。因为TPM设备故障的发生牵扯了很多专业性的问题,并且对于解决方法不仅要求TPM设备管理部门能够做到出现故障及时修理,还应该做到在日常工作中进行维护与预防。从成本角度讲,预防的成本要远小于事后维修的成本。
  
  TPM专业保全就是日常预防+健康检查+提前治疗的预防医学方法。其目的就是使用最少的成本保证随时都能发挥设备应有的机能。
  
  主要包含2个方面内容:
  
  1)TPM设备的信赖性提高——彻底的消除设备保全,也就是说不让TPM设备发生故障的活动;
  
  2)保全性提高——对TPM设备的作业更加效率化的处理,即故障发生时及时修理的活动。
  
  既然专业保全包括以上两个方面,但推进又要如何着手呢?下面简单谈一下TPM专业保全在企业中的推进。
  
  TPM专业保全的推进可以归纳为6大步骤:
  
  1、首先成立推进小组并对设备进行评价与现状把握;
  
  1)成立了以生产副总为组长,以设备管理部门为核心的推进小组,并辅以生产现场的TPM设备人员、管理人员等;
  
  2)由于生产现场无设备故障台帐与维修台帐,无法建立改善依据,因此我们在企业中制作TPM设备故障记录台帐与维修台帐,收集基础资料;
  
  3)制作TPM设备评价基准,选定重点设备与重点部位(根据帕累托法则即二八原则确定),根据设备的重要程度与故障时间的长短,我们选择DT05设备与DT08设备作为重点设备,并且设定DT05设备的重点部位为动力头、DT08设备为刀具;
  
  4)统计数据:故障次数、故障维修时间,计算当前MTBF(平均故障间隔时间)、MTTR(平均故障修理时间)等。现状:总体MTBF=75。9分钟,MTTR=39分钟;
  
  5)设定目标:建立指标,MTBF与MTTR。
  
  目标:总体MTBF=240分钟,MTTR=25分钟
  
  2、对重点TPM设备、重点部位进行劣化复原及弱点改善
  
  1)根据统计的数据,小组进行分析DT05的动力头偏差原因与DT08的刀具易磨损与更换时间长的原因。
  
  2)制定改进的方案。并根据方案制作或购买相应的备品备件,为下一步做好准备。
  
  3)根据方案,找出生产计划空余时间,对TPM设备进行集中整备,复原劣化部位(目标恢复设备出厂状态),并且追根溯源,对造成设备劣化的发生源进行强制排除(可采用自主保全支援活动)。
  
  4)针对以上改善的弱点或难点持续改善,尤其对刀具的标准化进行了改善以及准备工作的加强,缩短了更换刀具的时间。
  
  5)改善后进行每日跟踪,防止重大或类似事故的再发生。
  
  6)根据以上过程,重新统计数据,对其他重点设备、重点部位进行改善。
  
  3、构筑TPM情报管理体制
  
  1)建立整体TPM设备故障数据管理系统(设备故障记录、设备维修记录、设备的MTBF、MTTR等);
  
  2)构筑TPM设备保全管理系统(设备履历管理,整备维修计划,检查计划等);
  
  3)构筑TPM设备预算管理系统(备品备件管理、国产化管理、新材料管理、信赖性管理等);
  
  4)图面、资料管理等。
  
  4、构筑定期保全体制
  
  1)定期(2周或每月)保全准备活动进行(备用设备使用、备品更换、测定用具检测、润滑等实施、图面、技术资料核对等等);
  
  2)制定定期保全业务体系程序与管理制度;
  
  3)拟定对象设备、部位选定和保全计划;
  
  4)制定、整备各种基准(检查基准、验收基准等);
  
  5)提高定期保全的效率化,快速判断与修理。
  
  5、构筑预知保全体制
  
  1)培养专业技术人员对设备做到故障提前预知能力
  
  2)制定预知保全业务体系程序与制度
  
  3)选定并扩大预知保全对象设备及部位
  
  4)开发诊断设备、诊断技术(有能力一定要实施)
  
  6、最终构筑计划保全系统
  
  1)计划保全制度的建立
  
  2)提高信赖性的评价:故障、瞬间停止件数、MTBF等
  
  3)提高保全性的评价:定期保全率、预知保全率、MTTR等
  
  4)降低成本的评价:节俭保全费、保全费使用区分的改善
  
  以上即为推进专业保全的6大步骤。它的主线为基础调查—目标设定—重点分析改善—情报建立—定期监督—提前预防,最终实现习惯化日常化机制的建立。
  
  通过以上六个阶段的活动,企业的TPM设备故障时间大幅缩短。
  
  在此还需强调的是在推进过程中,关系成败需要注意的几点。
  
  1、在推进过程中,企业一把手的参与至关重要,TPM专业保全一定是一把手工程。
  
  2、TPM专业保全是发现问题,解决问题的一套系统,因此为了更好的解决问题,就要更多的暴露问题,而实施一个流的生产方式,消除设备前后的大量在工是暴露问题的最好形式,这也是笔者在多家企业解决设备问题时的基本前提(当然也可以采取其他形式)。
  
  3、TPM专业保全顾名思义,就是具有专业性的保全活动,因此需要专业的人才才能更好的完成任务,在很多企业,保全人员的专业知识,甚至对于长期接触的设备的了解,并不深刻,造成在设备维护与保养过程中,显得维修力量不足。同时在接触某些企业的TPM设备维护人员中还要区分电气维修人员与机械维修人员,其实这也是一种人才的浪费与技能不足的表现,因此对于人才的多能化培养也是必要条件之一。
  
  从以上事例可知,TPM设备的专业化保全对设备故障减少确实能够起到很好的效果,但它决不是一个短期的行为,从以上的6个阶段也可以看出这是一个长期的,是由事后维修向预防保全的转变,而且是一个向更多部门扩展,涉及范围更广的过程,更应该说这是一个永无止境的过程。

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